AGENȚIA FEDERALĂ PENTRU EDUCAȚIE

Universitatea de Stat Togliatti

Departamentul de Economie și Managementul Întreprinderilor

KRASNOPEVTSEVA IRINA VASILEVNA

„ORGANIZAREA ȘI MANAGEMENTUL PRODUCȚIEI”

AJUTOR EDUCAȚIONAL ȘI METODOLOGIC

pentru munca de curs

pentru studenții specialității 151002

"Mașini și complexe pentru prelucrarea metalelor"

toate formele de educație

Togliatti 2007

Introducere

1. Informații teoretice scurte

1.1.1 Caracteristicile producției în linie

1.1.2 Tipuri de flux forme de lucru

1.1.3 Organizarea liniilor de producție

1.2 Costul de producție

1.2.2 Clasificarea costurilor de producție

1.3 Activitate de investiții în întreprindere

1.3.1 Investițiile în producție și eficiența economică a acestora

1.3.2 Calcul eficiență economică investitii de capital

1.3.3 Studiu de fezabilitate privind eficacitatea utilizării echipamentelor noi

2. Dispoziții generale pentru implementarea și proiectarea cursurilor

2.1 Scopul și obiectivele lucrării cursului

2.4 Înregistrarea lucrărilor de curs

3. Calculul eficienței economice a măsurilor de îmbunătățire a proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor pe liniile de producție

3.1 Calculul unui singur subiect linie de producție pentru prelucrarea mecanică a pieselor după două opțiuni comparate

3.1.1 Determinarea takt-ului, a fondului efectiv al timpului de rulare și a ritmului liniei de producție

3.1.2 Determinarea numărului necesar de echipamente pentru fiecare operațiune a liniei de producție și a factorilor de încărcare ai acestora

3.1.3 Determinarea tipului de linie de producție și a numărului necesar de lucrători-operatori pe linia de producție

3.1.4 Calculul rezervelor pe linia de producție

3.1.5 Construirea unui plan de lucru standard al liniei de producție

3.1.6 Proiectarea amenajării echipamentelor și a locurilor de muncă pe linia de producție

4. Justificare economică pentru îmbunătățirea procesului tehnologic de prelucrare a pieselor

4.1 Calculul investițiilor de capital în echipamentele opțiunii proiectate

4.2 Calculul costului de prelucrare a unei piese în funcție de opțiunile de bază și de proiectare

4.3 Calculul reducerii intensității muncii și creșterii productivității muncii în versiunea de proiectare a prelucrării piesei

4.4 Calculul indicatorilor de eficiență economică a tehnologiei proiectate pentru prelucrarea pieselor

Referințe

Introducere

Nivelul economiei oricărei țări este determinat de nivelul de dezvoltare al industriei sale și, în special, al industriei ingineriei, deoarece dezvoltarea forțelor productive în toate sectoarele economiei naționale depinde de ritmul de creștere și de natura dezvoltării. a acestei industrii. Ingineria mecanică joacă un rol principal în crearea bazei materiale și tehnice a producției, este sectorul cheie formator de fonduri al întregii economii naționale, care determină nivelul de dezvoltare nu numai al tuturor celorlalte industrii, ci al întregii economii ca un întreg.

Producția de produse la întreprinderile de inginerie este un proces complex și care necesită timp. Trăsături distinctive activitati de productieîntreprinderile de inginerie sunt complexitatea produselor asamblate dintr-un număr mare de piese, o gamă largă de produse, un ciclu lung de producție pentru fabricarea produselor, prezența unei varietăți de operațiuni diverse, efectuate simultan, o varietate de materiale și echipamente utilizate, utilizarea unui număr mare de dispozitive și unelte.

Principalele direcții în dezvoltarea industriei de inginerie și prelucrare a metalelor în prezent sunt: ​​creșterea vitezei mașinilor și echipamentelor, utilizarea pe scară largă a ciclurilor continue de lucru în locul celor periodice, reducerea dimensiunilor și reducerea greutății produselor de inginerie. Creșterea eficienței producției de prelucrare a metalelor este asociată cu soluționarea unor probleme precum mecanizarea complexă și automatizarea proceselor, economisirea metalului în prelucrarea produselor, reducerea costurilor și îmbunătățirea calității. În același timp, scopul principal al îmbunătățirii proceselor tehnologice este reducerea costurilor de producție.

Costul de producție este redus ca urmare a creșterii productivității muncii, a utilizării sporite a echipamentelor și a costurilor unitare reduse ale materialelor, combustibilului și energiei electrice. Reducerea costurilor necesită calcularea, reglementarea și planificarea corectă a tuturor costurilor de producție.

Creșterea productivității muncii în inginerie mecanică are loc, în primul rând, ca urmare a dezvoltării continue a echipamentelor noi în producție. Creșterea productivității muncii determină o creștere a volumului producției, care, cu costurile materiale și cu forța de muncă neschimbate, duce și la o scădere a costului de producție. Prin urmare, crearea de noi proiecte de echipamente de construcție de mașini ar trebui să fie combinată cu îmbunătățirea continuă și cuprinzătoare a proceselor tehnologice, cu mecanizarea și automatizarea acestora.

Reducerea costului de producție, împreună cu îmbunătățirea calității acestuia, determină în mare măsură competitivitatea întreprinderii de constructii de mașini, stabilitatea financiară a acesteia. Prin urmare, acest manual metodologic discută cele mai importante probleme economice pentru producția modernă de construcții de mașini: determinarea costului de producție și modalitățile de reducere a acestuia, investiția în echipamente de prelucrare a metalelor și determinarea eficienței economice asociate mecanizării complexe și automatizării proceselor de prelucrare a metalelor. Metode de calcul a unei linii de producție cu un singur subiect pentru prelucrarea pieselor în funcție de două opțiuni comparate, o justificare economică pentru îmbunătățirea operațiunilor tehnologice ale pieselor de prelucrare, calculul unei reduceri a intensității muncii a procesului tehnologic și o creștere a productivității muncii asociate cu sunt prezentate introducerea în producție a echipamentelor de prelucrare a metalelor mai eficiente.

1. Informații teoretice scurte

1.1 Organizarea producției de masă

1.1.1 Caracteristicile producției în linie

Formele de lucru în flux sunt cele mai utilizate pe scară largă în producția de masă. Dacă aceeași piesă este utilizată în mod repetat într-unul sau mai multe produse, atunci este convenabil să organizați producția unei astfel de piese conform principiului curgerii.

Producția în linie este o producție în care toate locurile de muncă sunt specializate și sunt localizate în conformitate cu cursul procesului tehnologic.

Pentru a asigura continuitatea producției în linie, timpul de execuție al fiecărei operațiuni pe linia de producție trebuie să fie egal sau un multiplu al tuturor celorlalte operațiuni 2: 4; 4:8; 6:3; 3:9; etc.

În condițiile producției de masă, se utilizează o metodă paralelă de prelucrare a pieselor, iar procesul se desfășoară continuu cu transferul lor sincron de la un loc de muncă la altul.

În condițiile transferului bucată cu bucată a pieselor de la un loc de muncă la altul, intervalul de timp dintre cele două eliberări succesive ale acestora de pe linia de producție se numește tact de linie exactă.

tact ( r) este parametrul principal al liniei de producție. Depinde direct de programul anual de lansare a produsului () și de fondul efectiv de timp de lucru al liniei de producție ().

Dacă transferul pieselor (produselor) pe linia de producție se realizează în loturi, atunci se introduce conceptul de ciclu de producție a loturilor de transfer sau ritmul liniei de producție R = r ∙ p (p este dimensiunea transfer lot de piese, piese).

1.1.2 Tipuri de flux forme de lucru

Deoarece întreprinderile dezvoltă diferite condiții de producție asociate cu modificări ale volumelor de producție, ale gamei de produse fabricate și alți factori, toate liniile de producție nu pot fi create după un model și asemănare. Este nevoie de diferite forme de lucru în linie.

Există două forme principale de producție în linie: linie continuă și linie discontinuă (flux direct).

Formă de curgere continuă este cea mai perfectă și se caracterizează prin faptul că normele de timp pentru toate operațiunile liniei de producție sunt egale sau multipli între ele și egale cu ciclul liniei de producție (r). Obiectele de muncă sunt mutate de la un loc de muncă la altul fără să mintă, fiecare operație fiind repartizată unui anumit loc de muncă. Toate locurile de muncă sunt amplasate strict în conformitate cu cursul procesului tehnologic. Trecerea pieselor (produselor) de la primul loc de munca la ultimul de pe linia de productie nu este intrerupta. Timpul de nefuncționare la locul de muncă este exclus.

Flux discontinuu Forma (direct-flow) de producție în linie este utilizată în cazurile în care, din cauza unor circumstanțe obiective, nu este posibilă egalizarea completă a standardelor de timp pentru toate operațiunile sau cel puțin realizarea multiplicității acestora.

În acest caz, este posibilă oprirea periodică a locurilor de muncă individuale. Ritmul de lucru al unei linii cu flux direct se realizează prin faptul că, pentru o anumită perioadă de timp, la fiecare operație se produce același număr de produse (piese). Acest lucru se realizează prin crearea de capital de lucru interoperațional între operațiuni adiacente care au durate diferite. În scopul încărcării cât mai complete a locurilor de muncă, este permisă întreținerea cu mai multe mașini a mai multor operațiuni, chiar neadiacente.

Menținerea ciclului calculat pe liniile de producție poate fi reglementată (forțată) și gratuită. Un exemplu de linie de producție cu întreținere forțată (reglementată) a ciclului calculat este un transportor, a cărui viteză este în concordanță cu durata operațiunilor la locurile de muncă individuale. Întreținerea gratuită a ciclului calculat este utilizată pe liniile de producție discontinue, unde viteza de transfer a pieselor (produselor) de la un loc de muncă la altul este menținută de către lucrătorii înșiși.

Liniile de producție se pot întinde pe mai multe locații (de exemplu, o linie de asamblare în atelier) sau pot fi limitate la un loc. De asemenea, liniile de productie pot fi de natura unei fabrici generale prin flux, atunci cand toate operatiunile de productie de la primirea materialelor pentru prelucrare pana la livrarea produselor finite in depozit sunt efectuate pe linii de productie.

În funcție de numărul de articole alocate liniei de producție, există linii de producție cu un singur subiect și mai multe subiecte.

Un singur subiect liniile de producție sunt create atunci când programul de producție pentru un anumit produs este suficient de intensiv în muncă pentru a utiliza pe deplin fondul de timp de lucru al liniei de producție.

Multi-subiect liniile de producție sunt create atunci când intensitatea forței de muncă a unui produs nu asigură sarcina necesară liniei de producție. O condiție indispensabilă pentru crearea unei linii de producție cu mai multe subiecte este uniformitatea proceselor tehnologice de prelucrare a produselor alocate liniei.

Liniile de producție cu mai multe subiecte, la rândul lor, sunt împărțite în linii de producție de grup și variabile.

Linii de grup - aici sunt prelucrate sau asamblate diferite piese sau ansambluri dupa acelasi proces tehnologic pe acelasi echipament.

Linii de producție variabile - pe astfel de linii se prelucreaza sau se asambleaza produse de diferite denumiri si marimi cu procese tehnologice identice sau asemanatoare, alternand secvential loturi. Loturile se lanseaza cu alternanta necesara productiei.

1.1.3 Organizarea liniilor de producție

La întreprinderile de inginerie, există următoarele tipuri de organizare a liniilor de producție:

a) flux continuu cu transportoare de lucru;

b) flux continuu cu transportoare de distributie;

c) flux continuu cu ritm liber;

d) flux continuu cu un obiect fix;

e) linii de curgere discontinue.

a) Pe astfel de linii de producție, transportoarele de lucru sunt locul de muncă și sunt linii pentru deplasarea continuă a produselor fabricate la o viteză dată. Astfel de linii sunt create pentru asamblarea produselor medii și mari în producție de masă și pe scară largă. Pentru fiecare operațiune, de-a lungul unui astfel de transportor este creată o zonă de lucru pentru a oferi asamblatorului o anumită manevrabilitate.

b) Transportorul de distribuție se deosebește de transportorul de lucru prin faptul că servește ca mijloc de mișcare a pieselor pentru a fi prelucrate sau asamblate produse, și nu ca loc pentru efectuarea lucrărilor. Pentru a instala produse pe un astfel de transportor, se folosesc suspensii și suporturi. Pentru procesare, produsul este scos de pe transportor, după procesare este returnat pe transportor pentru transfer la următoarea operație. Astfel de linii de producție sunt create pentru prelucrarea și asamblarea pieselor sau produselor mici.

c) Pe baza sincronizării operaţiilor se creează linii de curgere continuă cu ritm liber. Condiția pentru sincronismul lucrării filetate poate fi reprezentată prin formula:

(1.2)

Operațiunile se desfășoară la locuri de muncă staționare interconectate de vehicule (platforme, cărucioare), cu ajutorul cărora produsele finite sunt transferate de la un loc de muncă la altul.

d) Liniile de producție continue cu obiect fix sunt utilizate la asamblarea produselor mari și grele, al căror transport interoperațional este fie imposibil, fie neviabil economic. Produsele asamblate pe parcursul întregului timp de asamblare stau nemișcate, iar echipele de asamblare se deplasează de la un produs la altul.

e) Liniile de curgere discontinue se bazează pe sincronizarea incompletă a operațiunilor și au următoarele caracteristici:

1) pentru buna funcționare a liniei dintre operațiunile nesincrone se creează restanțele necesare de piese sau produse - restanțe interoperaționale;

2) pentru o utilizare mai completă a timpului de lucru, lucrătorii care nu sunt suficient de angajați la locul lor de muncă sunt implicați în service multi-mașină

3) pentru eficientizarea activității liniei de producție se întocmește un plan standard, care reglementează modul de funcționare a liniei de producție în timpul unui schimb sau al unei zile. Planul standard vă permite să găsiți un astfel de mod de operare a liniei de producție, care minimizează rezervele de cifră de afaceri interoperaționale și realizează încărcarea completă a locurilor de muncă și a echipamentelor.

1.2 Costul de producție

1.2.1 Tipuri de costuri de producție

Cost de productie - sunt costurile (costurile) curente ale întreprinderii pentru producerea produselor și vânzarea acesteia, exprimate în termeni monetari.

În funcție de costurile luate în considerare, se disting următoarele tipuri de costuri de producție:

1) () - aceasta este suma costurilor de producție pentru menținerea procesului tehnologic de fabricare a produselor;

2) costul magazinului () este costul total al atelierului pentru producerea produselor.

Include:

a) costul tehnologic

b) costurile de management și întreținere în cadrul atelierului, adică cheltuieli de atelier (producție generală). (). Dacă produsele sunt produse în mai multe magazine, atunci costul magazinului este suma costurilor acestor magazine pentru producția de produse.

3) cost de producție (de fabrică). () include costul magazinului () și costurile de gestionare și întreținere în cadrul întreprinderii, i.e. cheltuieli de producție (generale). ().

4) cost total conţine costul de producţie şi cheltuieli nefabricate () asociate cu vânzarea produselor.

În plus, costul de producție poate fi planificat, standard și efectiv.

Costul planificat - acesta este costul maxim admisibil al întreprinderii pentru producția de produse în perioada planificată (an, trimestru).

Cost standard se elaboreaza pe baza normelor de costuri cu materii prime, materiale, unelte etc., in vigoare la intreprindere.

V costul actual produsele includ toate costuri, inclusiv abateri de la procesul tehnologic. Acestea sunt pierderi din căsătorie, costul materialelor peste ratele de consum, pierderi din timpul nefuncționării echipamentelor și alte costuri care nu sunt prevăzute nici de costul planificat, nici de costul standard.

În costul de producție nu include :

1) Amenzi, penalități, confiscări plătite de întreprindere pentru încălcarea obligațiilor contractuale și a regulilor care reglementează relațiile economice.

2) Plăți pentru utilizarea creditelor bancare.

3) Costurile asociate serviciilor de consum pentru personalul întreprinderii.

4) Cheltuieli pentru lichidarea consecințelor dezastrelor naturale și a altor pierderi și daune.

5) Cheltuieli ale fermelor neindustriale, ale căror produse nu sunt incluse în producția comercială a întreprinderii.

Reducerea costurilor produsele sunt rezolvate la întreprindere în următoarele moduri:

1) introducerea unor procese tehnologice mai eficiente;

2) creșterea nivelului de automatizare și mecanizare a producției;

3) utilizarea de noi tipuri de materiale;

4) economisirea tuturor tipurilor de materiale și resurse de combustibil și energie ale întreprinderii;

5) îmbunătățirea organizării producției și logisticii.

1.2.2 Clasificarea costurilor de producție

În funcție de scopul calculării prețului de cost, costul de producție poate fi calculat:

1) pe elemente economice;

2) prin articole de calcul de cheltuieli.

Costul de producție, calculat pe elemente economice, vă permite să reflectați în termeni valorici cantitatea totală de resurse consumate pentru întregul volum de producție.

Costurile sunt grupate în funcție de conținutul lor economic în următoarele cinci elemente:

1) Costuri materiale (minus costul deșeurilor returnabile).

2) Costurile cu forța de muncă.

3) Deduceri pentru nevoi sociale (impozit social unic).

4) Amortizarea mijloacelor fixe.

5) Alte costuri.

În element « Costuri materiale » se reflectă costul materiilor prime, materialelor, componentelor, semifabricatelor și altor elemente de capital de lucru necesare pentru producerea produselor.

Pentru a element « Costurile forței de muncă » include costurile cu forța de muncă pentru tot personalul industrial și de producție al întreprinderii, inclusiv bonusurile și plățile compensatorii.

În element « Deducerile pentru nevoi sociale ”(impozitul social unic) reflectă contribuțiile obligatorii conform normelor stabilite:

1) autoritatile de asigurari sociale

2) fond de pensie

3) fondul de stat pentru ocuparea populaţiei

4) fond de asigurări de sănătate

doar 26,2% (dobândă la fond salariile muncitorii).

În element « Amortizarea mijloacelor fixe » se reflectă valoarea cheltuielilor de amortizare pentru refacerea integrală a activelor fixe de producție, calculată pe baza valorii lor contabile și a ratelor de amortizare stabilite.

Pentru a element « Alte costuri » includ impozite, taxe, deduceri la fonduri speciale, plăți pentru împrumuturi, cheltuieli de călătorie, plata serviciilor de comunicații etc.

Gruparea costurilor de producție pe elemente economice este necesară pentru analiza activității economice a unei întreprinderi și a unei organizații într-o întreprindere contabilă.

Este necesar să se stabilească o estimare, adică suma totală a costurilor de producție pentru o întreprindere, care este compilată pentru un an, urmată de o defalcare pe trimestre.

Cu toate acestea, clasificarea pe elemente economice, nu poate fi utilizat pentru a calcula costul unitar al unui anumit tip de producție. În acest scop, clasificarea este articole de cost.

Lista generală de articole este următoarea:

1) Materii prime și materiale minus deșeurile returnabile.

2) Costuri de transport și achiziție.

3) Produse semifabricate și componente achiziționate.

4) Combustibil și energie în scopuri tehnologice.

5) Salariile de bază ale principalelor muncitori de producție.

6) Salariile suplimentare ale principalelor muncitori de producție.

7) Deduceri pentru nevoi sociale din salariile principalilor muncitori de productie.

8) Cheltuieli pentru întreținerea și exploatarea echipamentelor tehnologice.

9) Cheltuieli de atelier (producție generală).

10) Cheltuieli generale de fabrică (generale).

11) Pierderile din căsătorie.

12) Cheltuieli nefabricante.

Primele 8 articole alcătuiesc costul tehnologic de producție.

Costul tehnologic un plus costuri neestimate reprezintă costul magazinului .

costul magazinului un plus costurile generale de funcționare și pierderi din căsătorie constitui cost de productie .

Toate cele 12 articole sunt cost integral unități de producție.

Costurile întreprinderii pentru producerea unei unități de producție depind de volumul producției și sunt unul dintre indicatorii utilizați pentru a justifica decizii de management, dintre care unul este determinarea prețului produselor.

Costul unitar este foarte important în afaceri, așa este de bază pentru toate afacerile.

Conform metodei de includere a costurilor în costul produselor, acestea sunt împărțite în directe și indirecte.

Costuri directe sunt direct legate de fabricarea unor tipuri specifice de produse și sunt incluse în costul fabricării lor.

Costuri indirecte - acestea sunt costurile de deservire a producției și gestionarea producției; acestea nu depind de gama de produse fabricate. Costurile indirecte nu pot fi atribuite lansării unui anumit produs, deoarece sunt asociate cu funcționarea atelierului în ansamblu. Ele sunt repartizate între diverse produse proporțional cu una sau alta măsură convențională, cel mai adesea proporțional cu salariile principalelor muncitori de producție.

1.3 Activitate de investiții în întreprindere

1.3.1 Investițiile în producție și eficiența economică a acestora

Investiții - este o investitie pe termen lung de fonduri atat in tara cat si in strainatate cu scopul de a crea noi intreprinderi si modernizarea celor existente, pentru dezvoltarea de noi echipamente si noi tehnologii, in scopul cresterii productiei si obtinerii de profit.

Investitor - o organizație, un antreprenor privat sau statul, care realizează o investiție de capital pe termen lung în orice afacere sau producție în scopul realizării de profit.

Se numește acea parte a investiției care este direcționată către reproducerea activelor fixe de producție și neproducție investitii de capital . Investițiile de capital constau din următoarele elemente principale:

1) costuri de achizitie diferite feluri mașini, echipamente unelte;

2) costuri pentru activitățile de proiectare și sondaj;

3) costul lucrărilor de construcție și instalare.

În sistemul de indicatori ai eficienței economice a investițiilor, ar trebui să se facă distincția între concepte efectul și eficiența producției (eficiența investiției de capital) .

efectul - acesta este un anumit rezultat al activității economice a întreprinderii (creștere a volumelor de producție, profit suplimentar), obținut ca urmare a dezvoltării investițiilor de capital în producție. Efectul poate fi exprimat în termeni absoluti (ruble, bucăți, metri) și în termeni relativi (procente).

Efectul poate fi economic, adică având o expresie monetară specifică, poate fi social sau de mediu, atunci când, la investiții în producție, se primesc nu economii exprimate în bani, ci îmbunătățirea condițiilor de muncă, eliminarea bolilor profesionale și creșterea siguranței muncii. Efectul asupra mediului se manifestă prin reducerea impactului negativ al tehnologiei asupra mediului.

În același timp, trebuie amintit că orice efect social sau de mediu se va dezvolta în mod necesar într-unul economic, deoarece îmbunătățirea condițiilor de muncă și îmbunătățirea siguranței muncii vor duce în mod necesar la creșterea productivității muncii, la reducerea costurilor de producție și ca un rezultat, la profit suplimentar.

Dar același rezultat poate fi obținut cu costuri diferite de materiale, mijloace fixe și forță de muncă. Prin urmare, conceptul este introdus eficienta productiei , care arată la ce preţ s-a obţinut rezultatul şi se calculează ca raport dintre rezultat şi costuri.

Cu cât rezultatul pe unitate de cost este mai mare, cu atât eficiența producției este mai mare și invers.

1.3.2 Calculul eficienței economice a investițiilor de capital

Eficiența economică a investițiilor de capital se calculează în funcție de indicatori general eficienta economica si comparativ eficiență economică.

indicatori general

1) creșterea profiturilor (ΔP) asociată acestor investiții de capital (K), de exemplu, costul unei linii noi formată din mașini-unelte cu comandă numerică;

2) coeficientul eficienței economice globale a investițiilor de capital:

(1.3)

Coeficientul eficienței economice globale a investițiilor de capital servește la evaluarea fezabilității investițiilor de capital specifice.

3) termenul de returnare a investiţiilor de capital. Aceasta este perioada în care valoarea profitului acumulat pe un număr de ani, primit ca urmare a investițiilor de capital efectuate (introducerea de noi tehnologii progresive sau echipamente performante în procesul de producție), este comparată cu valoarea investițiilor de capital. făcut.

Dar de foarte multe ori în producție apare o situație când este necesară compararea a două sau mai multe opțiuni pentru fabricarea produselor cu investiții de capital diferite. Pentru aceasta se folosesc indicatori ai eficienței economice comparative a investițiilor de capital.

indicatori comparativ eficiența economică a investițiilor de capital sunt:

1) costuri (totale) reduse, care sunt suma costului de producție și a investițiilor de capital necesare pentru fabricarea acestuia:

2) coeficientul de eficiență economică comparativă (), care caracterizează cantitatea de reducere a costului de producție cu 1 rub. investiții de capital (când se compară două opțiuni pentru producția de cu acelasi volum si calitate ):

unde - costul producției anuale pentru opțiunile comparate pentru producția de produse;

- investiţii de capital pentru opţiunile comparate pentru producţia de produse.

3) perioada de rambursare a investițiilor de capital este perioada de lucru pentru care investițiile de capital ale unei opțiuni mai mari de capital vor fi rentabile prin reducerea costului produselor.

(1.6)

Valorile calculate obținute sunt comparate cu valorile normative, care acționează ca criterii. în care coeficient normativ eficacitatea economică comparativă () reflectă profitul minim posibil din reducerea costului produselor cu 1 rub. investitii de capital. Dacă valoarea calculată este mai mare decât , atunci reducerea costului este mai mare decât valoarea standard și măsura implementată este eficientă.

Termen de reglementare rambursarea investițiilor de capital () reflectă perioada maximă admisibilă pentru returnarea investițiilor de capital ca urmare a încasării unui profit suplimentar, ceea ce dă o reducere a costului produselor fabricate cu echipamente noi sau folosind tehnologie nouă. Cu o valoare calculată mai mică decât investiția de capital, se va amortiza înaintea perioadei normative.

1.3.3 Studiu de fezabilitate eficiența utilizării în producția de echipamente noi (tehnologie nouă)

În cadrul unui studiu de fezabilitate pentru utilizarea noilor echipamente în locul celui existent, se calculează indicatori de eficiență economică comparativă. Sunt comparate costurile producției unui anumit volum de produse pe echipamentele existente și noi pe parcursul anului.

Principalii indicatori ai eficienței economice comparative a utilizării de noi echipamente (noi tehnologii) sunt următorii: costuri totale (reduse) pe unitatea de producție, efect economic anual și perioada de rambursare a investițiilor de capital în echipamente noi.

1) Costurile generale (reduse) pe unitatea de producție sunt calculate în funcție de indicatori specifici de cost și de investiții de capital (indicatorii specifici sunt indicatori pe unitate de producție).

unde - costul unei unități de producție;

- investiții de capital specifice (investiții de capital pe unitate de producție).

– coeficient normativ de eficienţă economică comparativă. Pentru producția de construcții de mașini = 0,33.

2) Efectul economic anual. Reprezintă economiile totale de resurse de producție (muncă vie, materiale, energie), pe care întreprinderea le primește ca urmare a utilizării de noi echipamente în producția de produse. Efectul economic anual se constată ca diferență între costurile reduse pentru opțiunile comparate de producție.

, (1.8)

unde este programul anual de producție.

Dacă costurile de mai sus sunt considerate ca suma costului de producție și a investițiilor de capital necesare pentru fabricarea acestuia, atunci efectul economic anual poate fi calculat prin formula:

3) Perioada de rambursare a investițiilor de capital în echipamente noi (). Reprezintă perioada de timp în care costul echipamentelor noi se va amortiza prin obținerea de profit suplimentar ca urmare a scăderii costului de producție. La evaluarea eficienței economice a utilizării noilor echipamente, perioada de rambursare a investițiilor de capital () și coeficientul de eficiență economică comparativă () se calculează în același mod ca și la evaluarea eficienței investițiilor de capital, adică conform formulelor 1.5. și 1.6.

unde este economiile anuale condiționate sau profitul așteptat din reducerea costului de producție.

2. Prevederi generale pentru implementarea si executarea lucrarilor de curs

Lucru de curs la disciplina „Organizarea producției și managementului” se desfășoară de studenții anului V cursuri cu frecvență și anului VI cursuri serale și prin corespondență de specialitatea 150102 „Mașini și complexe pentru prelucrarea metalelor”.

În cursul autorealizării lucrărilor de curs, studentul dobândește cunoștințele și abilitățile necesare pentru a rezolva probleme specifice de producție practice în domeniul evaluării rezultatelor activităților de producție și economice ale întreprinderii și arată nivelul de cunoștințe dobândit în procesul de învățare.

2.1 Scopul și obiectivele lucrării cursului

Scopul lucrării de curs la disciplina „Organizarea producției și managementului” este pregătirea studenților pentru munca independentă privind studiul de fezabilitate a proiectelor de absolvire.

Obiectivele lucrării de curs sunt:

- consolidarea cunoștințelor dobândite de studenți la prelegeri și orele practice;

- dezvoltarea abilităților studenților de lucru independent cu surse literare și informații în domeniul teoriei și practicii producției și activităților economice ale întreprinderii;

– studenți care dobândesc experiență practică în aplicarea metodelor de calcul a parametrilor unei linii de producție cu un singur subiect pentru prelucrarea pieselor și calcularea costului de prelucrare a unei piese, precum și alegerea unei variante mai eficiente a procesului tehnologic de prelucrare și determinarea indicatorilor acesteia eficiență economică.

– elevii dobândesc abilitățile de calculare a eficienței economice a introducerii de noi echipamente tehnologice în procesul tehnologic.

1. Calculați parametrii unei linii de producție cu un singur subiect pentru prelucrarea pieselor.

4. Alegeți o opțiune mai economică și determinați indicatorii eficienței economice a acesteia.

Materialul sursă pentru lucrarea de curs este varianta procesului tehnologic dat studenților, indicând normele de timp pentru operații.

2.3 Înregistrarea lucrărilor de curs

Cursurile la disciplina „Organizarea producției și managementului” se întocmesc pe foi de format A 4 pe o parte a foii cu respectarea marginilor (stânga. 30 mm; pr. 10 mm; sus, jos 20 mm).

3. Calculul eficienței economice a măsurilor de îmbunătățire a proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor pe liniile de producție

3.1 Calculul unei linii de curgere discontinuă cu un singur subiect

3.1.1 Determinarea takt-ului, a fondului efectiv al timpului de rulare și a ritmului liniei de producție

Pe liniile de producție, eliberarea (lansarea) fiecărui obiect de muncă se efectuează în același interval de timp, numit ciclu de linie, care se calculează prin următoarea formulă:

unde r este ciclul liniei de producție, min;

- fondul efectiv al timpului de operare a liniei în perioada planificată, min;

- program de productie pentru lansarea pieselor in productie in perioada planificata, buc.

Fondul efectiv al timpului de funcționare a liniei de producție se calculează prin formula:

= () ∙∙ S ∙ () (3.2)

unde - numărul de zile calendaristice dintr-un an, (vezi Anexa 1);

- numărul de zile libere într-un an;

- numărul de sărbători într-un an;

Durata schimbului de muncă, oră;

S este numărul de schimburi de lucru;

Pierderea timpului de funcționare a echipamentului pentru reparații și reajustări.

Calculăm programul anual de lansare a pieselor în producție folosind formula:

∙ ()∙() (3.3)

Unde - program anual de productie pentru productia de piese, piese;

- pierderi tehnologice în timpul instalării echipamentelor și în legătură cu fabricarea pieselor de probă etc.

- dimensiunea planificată a pieselor de schimb, în% din programul principal de producție (vezi Anexa 1).

Ritmul liniei de producție este calculat pentru opțiunile de bază și de proiectare conform formulei:

unde p este dimensiunea lotului de transport (a se vedea anexa 3).

Determinarea dimensiunii lotului de transport se face pe baza intensității medii a muncii de prelucrare a piesei și a greutății sale brute.

3.1.2 Determinarea numărului necesar de echipamente pentru fiecare operațiune a liniei de producție și a factorilor de încărcare ai acestora

(pentru opțiuni de bază și de design)

unde este numărul estimat de echipamente pentru a i-a operațiune, buc.;

– timp bucată pentru a i-a operație, min.

Numărul acceptat (întreg) de echipamente pentru a i-a operațiune este determinat prin rotunjirea numărului fracțional de echipamente la cel mai apropiat Mai mult număr întreg. Este permisă o mică supraîncărcare de locuri de muncă, dar nu mai mult de 10%.

De exemplu, \u003d 3,2 "4 (buc.); \u003d 3,02 "3 (buc.).

Factorul de sarcină al echipamentului pentru fiecare operațiune este determinat de formula:

Factorul mediu de sarcină este determinat de:

(3.7)

unde m este numărul de operațiuni pe linia de producție.

Orez. 1. Programul de încărcare a echipamentelor pentru operațiuni (construit pentru bază și opțiuni de proiectare)

Pe baza rezultatelor calculelor, sunt compilate tabele rezumative pentru opțiunile de bază și de proiectare:

Tabel 3.1 - Versiunea de bază a procesării piesei

3.1.3 Determinarea tipului de linie de producție și a numărului necesar de lucrători-operatori pe linia de producție

În funcție de rezultatele obținute la sarcinile de încărcare, sincronizarea operațiunilor și alte condiții de producție, se determină tipul de linie de producție (continuu - flux sau discontinuu - flux).

Sincronizare - acesta este procesul de coordonare a duratei operațiunilor cu ciclul liniei de producție. Sincronizarea este determinată de formula:

Dacă condiția de sincronism este îndeplinită, atunci linia este cu flux continuu.

Daca aceasta egalitate nu exista, atunci linia se refera la o linie de curgere discontinua, adica datorita complexitatii diferite a operatiilor si a utilizarii diferitelor tipuri de echipamente, pentru a asigura functionarea ritmica a liniei, este necesar sa se crearea restanțe interoperaționale.

Determinarea numărului necesar de muncitori-operatori pe linia de producție se realizează pe baza încărcării locurilor de muncă pentru operațiuni, ținând cont de posibila întreținere multimașină și combinarea operațiunilor.

Norma posibilului service multi-mașină se determină pe operațiunile în care numărul de locuri de muncă este mai mare de unul după formula:

unde - timp de funcționare automată a mașinii la oricare dintre mașinile deservite, min. (a se vedea anexa 2);

- timpul de service auxiliar al utilajului, min;

– timpul de trecere de la mașină la mașină = 0,03 min.

– timpul de fixare a atenției = 0,25 min.

– ora de sosire devreme = 0,5 min.

Prevăzut când< 0,4 мин, от многостаночного обслуживания отказываются.

Număr fracționar de mașini proiectate pentru a fi întreținute de un singur lucrător, adică rotunjit la cel mai apropiat număr întreg mai mare numerele.

Pentru a verifica corectitudinea posibilei întrețineri multi-mașini, se construiește un grafic al încărcării timpului de lucru.

Pentru a determina numărul necesar de muncitori pe linie, ținând cont de întreținerea cu mai multe mașini, întocmim un program - regulament de funcționare a echipamentelor.

numarul operatiei				Număr muncitor-operator
	01 02 03 04 05 0,58 06 0,67 07 08 09 1
1
2
3
5
6
7

Orez. 2. Program - program de funcționare a echipamentului (construit pentru bază și opțiuni de proiectare)

Acest grafic determină și posibilitatea combinării operațiunilor pe linia de producție de către operatorii muncitori. Dacă lucrătorii nu sunt complet încărcați cu muncă, atunci pentru o utilizare mai rațională a timpului de lucru, este necesară combinarea operațiunilor.

Din acest grafic se poate observa că 11 echipamentele de pe linie vor servi 6 persoană într-o tură.

Numărul total de lucrători, ținând cont de munca în două schimburi și de sărbători, va fi egal cu:

, (3.11)

unde - procentul planificat de pierdere de timp pentru concediul lucrătorilor = 12%.

S este numărul de schimburi de lucru.

3.1.4 Calculul rezervelor pe linia de producție

A) Calculul lui t restanțe de transport pe linia de productie:

M × p (3,12)

unde p este dimensiunea părții de transport, bucăți;

m este numărul de operații pe linie.

B) Calcul restanțe tehnologice pe linia de productie:

(3.13)

B) Calcul rezerva de asigurare pe linia de productie:

unde este programul de lansare a pieselor în tură;

– coeficientul care caracterizează mărimea scăderii temporare a performanței liniei este 0,1.

(3.15)

, (3.16)

unde este numărul de zile lucrătoare dintr-un an;

S este numărul de schimburi din linia de producție.

D) Calcul capital de lucru interoperațional

Restul interoperațional apare din cauza complexității diferite a operațiunilor conexe. Cifra de afaceri între operațiuni este cantitatea de piese acumulată între operațiuni adiacente care au durate diferite.

Înainte de calcularea rezervelor de rulaj interoperaționale, este necesar să se construiască un program de funcționare a echipamentelor pentru fiecare pereche de operațiuni adiacente, împărțind timpul operațiunilor în faze în care nu există modificări în funcționarea simultană a mașinilor în operațiunile adiacente.

Calculul rezervelor între operațiunile 1 și 2

				01 02 03 04 05 06 07 08 09 1

Durata fiecărei faze (F) se calculează folosind formula:

unde j este numărul de serie al fazei;

- perioada de picking stoc pe linie (în exemplul nostru = 210).

F I \u003d 210 × 0,58 \u003d 121,8 "122 min.

F II \u003d 210 × (0,96 - 0,58) \u003d 210 × 0,38 \u003d 79,8 "80 min.

F III \u003d 210 - (122 + 80) \u003d 8 min.

În prima fază 1 operațiunile sunt operate de 2 mașini, al 2-lea Operațiunile sunt operate de 2 mașini.

În faza II 1 operațiuni, mașinile sunt inactive, al 2-lea Operațiunile sunt operate de 2 mașini.

În faza a III-a, 1și al 2-lea mașinile sunt inactive în timpul operațiunilor.

Calculul modificării valorii restanțelor interoperaționale în orice fază se face după formula:

(3.18)

unde - numărul de mașini de lucru la operațiunea anterioară din această fază;

este numărul de mașini de lucru în operațiunea ulterioară din această fază.

Pentru acest exemplu:

Dacă rezultatul este obținut cu semnul „+”, înseamnă că în această fază, datorită intensității mai mici a muncii sau a unui număr mai mare de mașini, la prima operațiune apare o rezervă pozitivă. Diagrama de backlog de pe grafic crește de la 0 la valoarea maximă (Fig. 3).

4. Justificare economică pentru îmbunătățirea operațiunilor tehnologice ale pieselor de prelucrare

4.1 Calculul investițiilor de capital în echipamentele opțiunii proiectate

4.1.1 Investiția totală de capital în echipamente se calculează prin formula:

, (4.1)

unde - investiții directe de capital în echipamente, ruble;

– investiții de capital aferente în echipamente achiziționate, rub.

Calculăm investițiile directe de capital două opțiuni comparabile de bază și design:

(4.2)

Se calculează investițiile de capital asociate numai pentru versiunea de proiect:

unde - costurile de instalare nou echipament, frecare.

= (4.4)

unde - coeficientul de instalare a echipamentelor noi = 0,2;

- costuri de dezmembrare vechi echipament, frecare.

(4.5)

unde - coeficientul de dezmembrare a utilajelor vechi = 0,2;

- costul spatiului de productie sub nou echipament, frecare.

Costul suprafeței ocupate suplimentar de echipamente noi se calculează după formula:

= () · (4.6)

g - coeficient ținând cont de pasaje și pasaje = 3.

4.1.2 Investițiile de capital specifice în echipamente (investiții de capital pentru fabricarea unei piese) sunt calculate pentru două opțiuni comparate pentru sudarea produsului:

4.1.3 Investițiile de capital suplimentare în echipamente sunt calculate pentru a determina opțiunea mai intensivă în capital.

(4.8)

4.2 Calculul costului de prelucrare a unei piese în funcție de opțiunile de bază și de proiectare

4.2.1 Costul materialelor minus deșeurile

ZM = ∙ ∙ – ∙ (4,9)

- rata consumului de material pentru fabricarea unei piese (greutatea piesei de prelucrat), kg;

- prețul unui kg de material, rub.;

Coeficient de transport și costuri de achiziție = 1,05;

Rata de deșeuri în fabricarea pieselor, kg;

Prețul unui kg de deșeuri materiale, frec.

4.2.2 Costurile energiei de proces

Costul energiei electrice necesar pentru a efectua procesul tehnologic de prelucrare a unei piese este calculat pe baza puterii echipamentului:

unde este numărul de mașini la a i-a operație, buc.;

– puterea mașinii la a i-a operațiune, kW (a se vedea apendicele 4) ;

– timpul de funcționare al mașinii la prelucrarea unui produs la a i-a operație, min. (a se vedea anexa 2);

ή – randamentul mașinii-unelte = 0,8;

- factorul de sarcină al motoarelor electrice ale mașinii din punct de vedere al puterii = 0,75;

Factorul de sarcină al motoarelor electrice ale mașinii în timp = 0,7;

– coeficientul de funcționare simultană a motoarelor mașinii = 1;

Factorul de pierdere a energiei electrice în rețeaua centralei = 1,05;

C el.en. – preț de 1 kWh de energie electrică, rub.

4.2.3 Costurile de întreținere și operare ale echipamentelor de proces

= + + + + + + (4.11)

unde - deduceri de amortizare pentru echipamente, ruble;

Cheltuieli pentru repararea curentă a echipamentelor, frecare.

Costurile pentru întreținerea și funcționarea dispozitivelor, frec.

Costul unui instrument de lucru, frecați.

a) deduceri din amortizare pentru echipamente:

, (4.12)

unde - prețul unei unități de echipament tehnologic, (a se vedea Anexa 4) ruble;

Rata de amortizare pt echipamente tehnologice = 24 %

t pc i este timpul de fabricație a unui produs la i-a operațiune;

Feff este fondul efectiv al timpului de funcționare a echipamentului (formula 3.2),

b) costul reparațiilor curente ale echipamentelor se calculează prin formula:

, (4.13)

unde - rata deducerilor pentru reparația curentă a utilajelor, ≈ 35%;

Factorul de sarcină al echipamentului pentru a i-a operație (formula 3.6).

c) costul întreținerii și exploatării dispozitivelor:

, (4.14)

unde este factorul cost de adaptare (vezi Anexa 5).

Program anual de producție pentru producția de piese (a se vedea Anexa 1)

d) costul instrumentului de lucru:

, (4.15)

unde - costul de funcționare a unealtei pe mașină pe an, frecați.

e) costul lubrifianților, materialelor de curățare și lichidelor de răcire:

, (4.16)

unde este factorul mediu de încărcare a echipamentului;

Rata de consum de lubrifianți și lichide de răcire pe mașină pe an (vezi Anexa 6, Tabelul 3).

f) costuri tehnologice cu apa:

, (4.17)

unde - consumul specific de apă tehnică pentru o oră de funcționare a mașinii, m 3;

- pretul 1 m 3 apa tehnica, frec. (vezi Anexa 6, Tabelul 3).

g) costuri cu aer comprimat:

, (4.18)

unde este consumul specific de aer comprimat pe oră de funcționare a mașinii, m 3;

- pretul 1m 3 aer comprimat, frec.

4.2.4 Costurile de întreținere și operare a instalațiilor de producție

, (4.19)

unde - suprafața ocupată de echipament la a i-a operațiune, m 2;

- pretul de 1 m 2 din suprafata de productie ocupata;

- rata de amortizare a clădirilor industriale = 2%.

4.2.5 Costurile salariale ale lucrătorilor cheie din producție cu contribuții sociale

Fondul de salarii al lucrătorilor principali de producție este format din salarii de bază și suplimentare.

a) salariul de bază se determină după formula:

unde este salariul orar al unui lucrător la a i-a operațiune, rub./oră;

- coeficientul plăților și indemnizațiilor suplimentare la salariul de bază, se determină conform actelor normative ale întreprinderii (vezi Anexa 6).

b) salariile suplimentare ale lucrătorilor principali de producție se determină prin formula:

, (4.22)

unde este coeficientul raportului dintre salariul de bază și salariul suplimentar.

c) Contributiile sociale se calculeaza dupa formula:

, (4.23)

unde este rata deducerilor pentru nevoi sociale.

4.2.6 Costul tehnologic al prelucrarii unei piese

Calculul costului tehnologic se realizează în funcție de două opțiuni de procesare: de bazăși proiect :

ZM + + + + + (4,24)

4.2.7 Costul de atelier al prelucrarii unei piese

Se calculează în funcție de două opțiuni de procesare: de bazăși proiect .

Costul atelierului este suma costului tehnologic și a costurilor generale (de magazin) pentru prelucrarea piesei:

unde - costurile generale asociate cu prelucrarea piesei, frecați.

Costurile generale de producție (magazin) se referă la costurile indirecte pentru fabricarea produselor, acestea sunt costuri generale pentru gestionarea magazinului și întreținerea acestuia.

Costurile indirecte nu pot fi atribuite lansării unui anumit produs, deoarece sunt asociate cu funcționarea atelierului în ansamblu. Ele sunt repartizate între diverse produse proporțional cu una sau alta măsură convențională, cel mai adesea proporțional cu salariile principalelor muncitori de producție.

unde este coeficientul costurilor generale (vezi Anexa 6).

4.2.8 Costul de producție (general) al pieselor de prelucrare

Se calculează în funcție de două opțiuni de procesare.

Costul general al afacerii (de producție) este suma costului magazinului și a costurilor generale ale afacerii (de producție).

unde - cheltuielile generale de afaceri asociate cu prelucrarea piesei, frecați.

Costurile generale de afaceri (de producție) se referă la costuri indirecte pentru fabricarea produselor, acestea sunt costuri generale pentru gestionarea producției de produse la întreprindere și deservirea întreprinderii.

Costurile indirecte nu pot fi atribuite lansării unui anumit produs, deoarece sunt asociate cu funcționarea întreprinderii în ansamblu. Ele sunt distribuite între diverse produse proporțional cu salariile principalelor muncitori de producție.

= (4,28)

4.2.9 Costul total al prelucrarii unei piese

Costul total este suma costului general al afacerii (de producție) și a costurilor non-producție. Costurile nefabricate sunt costurile asociate cu vânzarea produselor fabricate.

unde - suma costurilor de non-producție, frecați.

unde este coeficientul costurilor de neproducție.

4.2.10 Compilarea unei estimări de cost pentru procesarea unei piese pentru opțiunile de proces comparate

Calculul costului unitar de producție se numește costing. În procesul de stabilire a costurilor, toate costurile de producție sunt grupate în articole de cost.

Calculul urmărește să asigure determinarea costului produsului și să creeze o bază pentru determinarea prețului acestuia, precum și să faciliteze implementarea regimului de economisire, adică deschiderea și utilizarea rezervelor pentru economisirea de material și resurselor de muncă. Calcularea costului unor tipuri specifice de produse este baza pentru organizarea calculului comercial.

Obiectul de calcul poate fi un produs, ansamblu, detaliu, cantitate de muncă. În inginerie mecanică, se utilizează metoda normativă de calcul, adică costul unui produs este calculat pe baza normelor și standardelor tehnic solide pentru consumul de resurse materiale și de muncă adoptate la întreprindere.

Documentul în care se întocmește calculul costului unei unități de producție se numește deviz de cost. Costing exprimă costurile curente ale întreprinderii în formă monetară pentru producerea și vânzarea unei unități dintr-un anumit tip de produs.

Pe baza calculelor de mai sus, facem un calcul al costului procesării piesei (tabelul 4.1).

Reducerea costurilor de prelucrare a unei piese calculat prin formula:

100 %; (4.31)

Tabelul 4.1 - Calculul costului procesării unei piese pentru opțiunile de proces comparate

Numele articolelor de cost	Condiţional denumiri	Baza	Proiect
Costul materialelor mai puțin deșeurile
Costurile energiei de proces
Costurile de întreținere și operare a echipamentelor
Costurile de întreținere și operare a instalațiilor de producție
Costurile salariale ale lucrătorilor cheie din producție (FZP)
Deduceri pentru nevoi sociale
Costul tehnologic
Cheltuieli generale de producție (magazin).
costul magazinului
Cheltuieli generale de afaceri (de producție).
Cost de productie
cheltuieli nefabricate
Cost integral

4.3 Calculul reducerii intensității muncii și creșterii productivității muncii în versiunea de proiectare a prelucrării piesei

O modificare a procesului tehnologic de prelucrare a unei piese duce la o scădere a complexității lucrării. Pentru a determina eficacitatea utilizării unui proces de prelucrare mai productiv, este necesar să se calculeze amploarea reducerii intensității muncii ().

Calculăm după formula:

%, (4.32)

unde - timp bucată pentru fabricarea produsului conform versiunii de bază, min;

- timp bucata pentru fabricarea produsului conform optiunii de proiectare, min.

Odată cu o scădere a intensității forței de muncă în fabricarea unui produs cu o anumită sumă, are loc în mod necesar o creștere a nivelului productivității muncii cu o sumă ceva mai mare, deoarece intensitatea muncii a produselor de fabricație și nivelul productivității muncii sunt inverse, dar nu proportional.

Pe baza valorii reducerii intensității muncii la prelucrarea piesei, calculăm creșterea productivității muncii (DPT):

DPT = (%) (4,33)

4.4. Calculul indicatorilor de eficiență economică a tehnologiei proiectate pentru prelucrarea unei piese

4.4.1 Profitul așteptat(economii anuale condiționate) din reducerea costului de fabricație a unui produs:

La proiectarea de noi procese tehnologice pentru prelucrarea pieselor, sporindu-le durabilitatea, profitul așteptat din reducerea costurilor este determinat de formula:

= (4.35)

unde este durabilitatea (durata de viata) a produselor, respectiv, conform optiunilor de baza si de proiectare, luam 3 si 5 ani.

Dacă, ca urmare a implementării versiunii proiectate a tehnologiei sau echipamentului, procentul de produse defecte scade, profitul așteptat este determinat de formulele:

a) dacă căsătoria este definitivă (ireparabilă), atunci

= , (4.36)

Unde - procentul de piese defecte pentru optiunile de baza si de proiectare, acceptam 10% si 3%;

- masa piesei de prelucrat, kg.

b) dacă căsătoria este reparabilă

= , (4.37)

Unde - costul corectării unui defect conform opțiunilor de bază și de proiectare este de 250 de ruble. și 120 de ruble.

Dacă produsul care utilizează această tehnologie este complet fabricat și gata de vânzare către consumator, atunci este necesar să se calculeze impozitul pe venit folosind formula:

(4.38)

unde este coeficientul impozitului pe profit (acceptam = 0,32)

Profit net, așteptată din reducerea costului de producție, se calculează prin formula:

4.4.2 Efectul economic anual de la introducerea echipamentelor mai productive în procesul tehnologic se calculează prin formula 1.9:

unde este coeficientul normativ de eficiență economică comparativă = 0,33.

4.4.3 Perioada de rambursare a investițiilor de capital se calculează dacă următoarea inegalitate este adevărată:

adică dacă opțiunea proiectului necesită mai mult capital.

Perioada de rambursare a investițiilor de capital este calculată prin formula 1.6.

= (ani)

Pentru a determina orizontul de calcul, valoarea rezultată este rotunjită la cel mai apropiat număr întreg. În inginerie mecanică nu trebuie să depășească 4 ani, în caz contrar măsura de introducere a echipamentelor noi este considerată ineficientă.

4.4.4 Determinarea coeficientului calculat al eficienței economice comparative a investițiilor de capital

Eficacitatea fondurilor cheltuite pentru evenimentul implementat poate fi determinată prin calcularea coeficientului de eficiență economică comparativă folosind formula 1.5.

Dacă valoarea calculată este mai mare decât , atunci reducerea costului este mai mare decât valoarea standard și măsura implementată este eficientă.

Literatură

1. Velikanov, K.M. Determinarea eficienței economice comparative a soluțiilor de inginerie / K.M. Velikanov, E.G. Vasiliev. - L .: Mashinostroenie, Leningrad. catedra, 1991. - 79 p. - ISBN 5-279-01766-8.

2. Metode și practică pentru determinarea eficienței investițiilor de capital și a noii tehnologii: Sat. științific informa. Academia de Științe a URSS, Institutul de Economie / A.A. Beschinsky, B.S. Vanshtein și alții; ed. T.S. Hachaturov. – M.: Nauka, 1990. – 144 p. - ISBN 5-7038-2053-6.

3. Novitsky, N.M. Organizare, planificare si conducere productie: manual.-metoda. indemnizație / ed. N.I. Novitsky. - M.: Finanțe și statistică, 2006. - 575 p. - ISBN 5-2790-02691-3.

4. Organizarea și planificarea producției inginerești: manual. pentru constructia de masini specialist. universități / M.I. Ipatov [i dr.]; ed. M.I. Ipatova, V.I. Postnikov. - M .: Mai sus. şcoală, 1988. - 367 p. - ISBN 5-222-00044-7.

5. Organizarea, planificarea și conducerea unei întreprinderi de construcții de mașini: manual. indemnizație pentru universități / N.S. Sachko [și alții]; ed. N.S. Sachko, I.M. Babuka. - Mn.: Vysh.shk., 2002. - 272 p. - ISBN 5-87902-061-2.

6. Farkhutdinov, R.A. Organizarea producţiei: manual. pentru universitati: Curs scurt. - Vulture MO. – M.: INFRA-M, 2005. – 304 p. - ISBN 5-16-000832-2.

Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse

UNIVERSITATEA DE STAT PENZA

LUCRARE DE CURS

dupa disciplina:

„Organizarea producției și managementului”

Introducere

Organizarea productiei- o disciplină care dezvăluie și explică modelele de construcție și întreținere rațională a sistemelor de producție în domeniul producției de material 6 lags, metode care asigură cea mai adecvată combinare și utilizare a forței de muncă și a resurselor materiale în timp și spațiu pentru a conduce eficient procesele de producție și activitățile de afaceri în general (adică cu scopul de a produce produse de cantitatea și calitatea cerută la costurile minime de producție în timp util).

Termenul „organizație” este derivat din cuvântul francez „organizație” și înseamnă un dispozitiv, o combinație de cineva sau ceva într-un singur întreg. Organizarea implică ordonarea internă a părților întregului ca mijloc de atingere a rezultatului dorit. .

Relaţii de producţie- relaţiile dintre oameni în procesul de producţie şi distribuţie a bunurilor materiale. Se dezvoltă sub influența forțelor productive, dar ei înșiși își exercită influența; influență activă asupra acestora, accelerând sau încetinind creșterea producției, progresul tehnic.

Relații industriale și tehnice acționează ca relații despre participanții în comun la procesul de producție. La baza acestor relații se află divizarea cooperării muncii, care duce la izolarea lucrărilor individuale, echipelor, secțiilor, atelierelor și impune stabilirea unor relații de producție între acestea.

Următoarea funcție a organizării producției este stabilirea diferitelor legături între artiștii executanți individuali și unitățile de producție care asigură activitățile comune ale persoanelor care participă la un singur proces de producție.

Relaţiile socio-economice relaţii exprese între oameni, determinate de natura şi forma de însuşire socială a mijloacelor de producţie prin raporturi de proprietate. Relațiile socio-economice sunt un element important în crearea unității intereselor economice ale societății, ale lucrătorilor colectivi și individuali în realizarea celei mai înalte eficiențe de producție.

Organizarea productiei isi realizeaza in acelasi timp si a treia functie - crearea conditiilor organizatorice care sa asigure interactiunea pe o baza economica a tuturor verigilor de productie ca un singur sistem de productie si tehnic.

În cele din urmă, putem evidenția a patra funcție, care este concepută pentru a rezolva problemele de creare a condițiilor pentru îmbunătățirea vieții de muncă a lucrătorilor, autodezvoltarea profesională permanentă și socio-culturală și auto-îmbunătățirea resurselor de muncă ale întreprinderii.

Astfel, esența organizării producției este combinarea și asigurarea interacțiunii elementelor personale și materiale ale producției, stabilirea conexiunilor necesare și acțiunilor coordonate ale participanților la procesul de producție, crearea condițiilor organizaționale pentru realizarea intereselor economice și sociale. nevoile lucrătorilor dintr-o întreprindere de producție.

1. Alegerea formei organizatorice a locului de productie

Pentru a justifica alegerea formei organizatorice a locului de producție, sunt necesare următoarele calcule.

Planificarea programului de lansare pentru fiecare nume de piesă este calculată prin formulă

(1)

unde este programul de lansare al celui de-al j-lea nume de articol, buc.;

J este numărul de nume de articole atribuite site-ului;

este procentul pierderilor inevitabile din punct de vedere tehnologic (acceptăm 2%).

În cazul nostru va fi:

; ;

;

Fondul efectiv al timpului de funcționare al unui echipament este determinat de formulă

(2)

unde este fondul nominal al timpului de funcționare a echipamentului;

- numărul de schimburi în munca șantierului;

- procentul de timp pierdut pentru reparațiile programate ale echipamentelor (5%).

Timpul standard de procesare pentru o parte a numelui i este determinat de formulă

unde - rata timpului de calcul al piesei pentru a i-a operație a părții din j-a denumire, min;

I este numărul total de operațiuni de proces tehnologic.

TN \u003d (2,8 + 0,8 + 1,0 + 3,0 + 3,2 + 2,1) / 60 \u003d 0,22 min.

TK=(4,3+3,7+5,7+12,0+16,0+5,5)/60=0,79 min.

TL=(1,2+1,7+2,5+1,5+2,3+0,9)/60=0,17 min.

TO=(9,6+3,7+6,1+5,9+2,3+2,8)/60=0,51 min.

Complexitatea sarcinii de program din partea a j-a este calculată prin formulă

(4)

tnN=11168 0,22=2457 min.

tnK=11168 0,79=8823 min.

tnL=8123 0,17=1381 min.

tnO=10152 0,51=5178 min

Apoi, conform formulei (5), este necesar să se determine durata totală de prelucrare a pieselor alocate site-ului

. (5)

ttot=2457+8823+1381+5178=17839.

Calculul programului de mai sus se efectuează conform formulei

, (6)

unde este coeficientul de reducere al părții j-a la intensitatea muncii piesei conducătoare, care are intensitatea maximă de muncă a sarcinii de program, pentru care , pentru părțile rămase este determinată de formula

unde este timpul de procesare al piesei principale.

11168 0,28=3127

11168 1=11168

8123 0,22=1787.

Următorul pas în justificarea alegerii formei organizatorice a locului de producție este determinarea limitei inferioare a numărului necesar de echipamente

Concluzie: întrucât limita inferioară a numărului necesar de echipamente s-a dovedit a fi mai mică de zece, prin urmare, luăm decizia de a organiza o zonă cu subiect închis.

2. Organizarea pieselor de procesare ROM

Determinarea tipului de producție

Numărul de echipamente este determinat de grupuri de echipamente de același tip (modele de mașini) conform formulei

unde tNK este durata standard de lucru pe al-lea grup de echipamente, ore standard.

Durata standard de lucru este calculată prin formula

unde tSHT.k este intensitatea totală a forței de muncă în funcție de tipul de prelucrare la al treilea grup de echipamente, ore standard,

Dp-z - cota permisă din timpul pregătitor - final,

KV - coeficientul mediu de conformitate cu normele (1,1 ... 1,2).

Planificarea unui program de pornire pentru fiecare tip de mașină:

Intensitatea totală de muncă a fiecărui tip de mașină:

T5K301P=2,8+16,0+0,9=19,7

Т1А425=0,8+5,5+2,5+2,3=11,1

T7B55=1,0+1,7+2,8=5,5

Т692=3,0+3,7+2,3=9,0

Т5В833=3,2+4,3+5,7=13,2

Т3М151=2,1+3,7=5,8

Т16К20=12,0+1,2=13,2

Т3Н125=1,5+6,1=7,6

10. T3451B=5,9

Durata normativă a muncii:

Numărul de echipamente.

Tipul de producție pe șantier este determinat de valoarea coeficientului de operațiuni de fixare (Kz), care arată numărul mediu de operațiuni de detaliu efectuate la un loc de muncă:

KZ=1/KZ.SR,

unde KZ.SR este factorul de încărcare mediu al locului de muncă cu o operație de detaliu.

Tabelul 1 - Calculul factorului de sarcină mediu al locului de muncă al unuia

Numele mașinii	Model de mașină	Număr de unități echipamente		Descărcări	Numărul de operatori de detalii.	incarca 1 parte
		Estimată	Admis
Cotitură	1A425	1,51	2	0,76	4	0,19
	165	0,33	1	0,33	1	0,33
	16K20	0,86	1	0,86	2	0,43
Măcinare	3M151	0,42	1	0,42	2	0,21
	3451B	0,2	1	0,2	1	0,2
	3Н125	0,47	1	0,47	2	0,235
foraj	5B833	1,49	2	0,75	3	0,25
	5K301P	2,02	2	1,01	3	0,337
Frezarea	692	0,92	1	0,92	3	0,31
rindeaua	7B55	0,54	1	0,54	3	0,18

KZ=1/0,268=3,7

Coeficientul de fixare este mai mare de doi, ceea ce înseamnă că tipul de producție este la scară largă.

Calculul duratei ciclului de prelucrare a pieselor

Timpul de ciclu al unui proces simplu este timpul necesar pentru a produce piese individuale.

Partea sa principală este ciclul tehnologic, care constă din durata ciclurilor de operare de întreținere și durata pauzelor interoperaționale ale TMT.

Tabelul 2 - Date inițiale pentru calcul

n	p	Intensitatea forței de muncă a operațiunilor, min						TMO, min	TE, h.
		1	2	3	4	5	6
368	46	7	2	1	5	4	2,5	600	4

Ciclul de operare este timpul de procesare a loturilor de piese într-o singură operație. El este egal

unde n este dimensiunea lotului de piese;

- norma timpului de calcul al piesei pentru operația i-a, min;

- numărul de locuri de muncă la a i-a operație, =1.

Într-un proces multi-operațional, durata totală a ciclurilor de operare (TC) depinde de tipul de mișcare a loturilor de piese.

Cu un tip de deplasare secvenţială a loturilor şi a pieselor de la operaţiune la operaţiune, se transferă după finalizarea completă a prelucrării sale la operaţiunea anterioară.

Durata totală a ciclurilor de operare pentru un tip secvenţial de mişcare este determinată de formula:

.

Cu o mișcare de tip serie-paralel, loturile de piese sunt transferate de la operațiune la operațiune în piese - transfer loturi (p), în timp ce operațiunile trebuie să se desfășoare fără întreruperi.

Durata totală a ciclurilor de funcționare pentru un tip de mișcare serie-paralelă este determinată de formula:

,

Unde - suma celor mai mici cicluri de funcționare din fiecare pereche de operații adiacente.

Cu un tip de mișcare paralelă, loturile de piese sunt transferate în părți, care sunt lansate pentru operațiunile ulterioare imediat după prelucrarea lor în operațiunile anterioare, indiferent de întregul lot.

Durata totală a ciclurilor de funcționare pentru un tip de mișcare paralelă este determinată de formula:

,

unde este ciclul maxim de operare.

TSP \u003d 368 (7 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 7912.

TSPP \u003d 7912 - (368-46) (2 + 1 + 1 + 4 + 2,5) \u003d 4531.

TSPAR \u003d (368–46) 7 + 46 (7 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 3243.

Durata ciclului (TC), pe lângă cea tehnologică, include durata proceselor naturale (Te) și se măsoară în zile calendaristice.

Durata ciclului pentru un tip secvenţial de mişcare este determinată de formula:

,

unde este durata schimbului de lucru (480 min);

S este numărul de schimburi de lucru pe zi (2).

- coeficientul de conversie a zilelor lucrătoare în zile calendaristice (0,7).

Durata ciclului pentru un tip de mișcare serie-paralelă este determinată de formula:

Timp de ciclu pentru mișcarea paralelă:

T CPU =

T CPP=

T CPAR =

Să determinăm durata totală a ciclurilor de funcționare și durata ciclului atunci când lotul de piese este înjumătățit.

TSP \u003d 184 (7 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 3956.

TSPP \u003d 3956 - (184-46) (2 + 1 + 1 + 4 + 2,5) \u003d 2507.

TSPAR \u003d (184–46) 7 + 46 (7 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 1955.

T CPU =

T CPP=

T CPAR =

Să determinăm durata totală a ciclurilor de funcționare și durata ciclului atunci când lotul de transfer este înjumătățit.

TSP \u003d 368 (7 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 7912.

TSPP \u003d 7912 - (368–23) (2 + 1 + 1 + 4 + 2,5) \u003d 4289,5.

TSPAR \u003d (368–23) 7 + 23 (7 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 2909,5.

T CPU =

T CPP=

T CPAR =

Să determinăm durata totală a ciclurilor de funcționare și durata ciclului la p=1.

TSP \u003d 368 (7 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 7912.

TSPP \u003d 7912 - (368-1) (2 + 1 + 1 + 4 + 2,5) \u003d 4058,5.

TSPAR \u003d (368–1) 7 + 1 (7 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 2590,5.

T CPU =

T CPP=

T CPAR =

Să determinăm durata totală a ciclurilor de funcționare și durata ciclului când cea mai lungă operațiune este înjumătățită.

TSP \u003d 368 (3,5 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 6624.

TSPP \u003d 6624 - (368-46) (2 + 1 + 1 + 4 + 2,5) \u003d 3243.

TSPAR \u003d (368–46) 7 + 46 (3,5 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 2438.

T CPU =

T CPP=

T CPAR =

Cel mai mic Tc de prelucrare a unui lot de piese este prevăzut cu un tip de mișcare paralelă. Dar, în același timp, există un dezavantaj care este semnificativ pentru practică - toate operațiunile, cu excepția celor mai laborioase, sunt efectuate intermitent, ceea ce duce la subîncărcarea echipamentului.

O scădere a lui n contribuie la reducerea Tc cel mai semnificativ cu un tip de mișcare secvenţială. Conduce la o reducere a gradului de paralelism în prelucrarea unui lot de piese în operațiuni adiacente cu tipuri de mișcare serial-paralel și paralel.

Reducerea la jumătate a p reduce TSPP cu aproximativ 5,3% și TSPAR cu 10,3%. La transferul bucată cu bucată de piese, această reducere este de 10,4% și respectiv 20,1%, adică. afectează semnificativ tipul paralel de mișcare.

Reducerea la jumătate a duratei celei mai intense operațiuni de muncă reduce TSP cu 16,3%, TSPP cu 28,4% și TSPAR cu 24,8%.

Astfel, în această situație, este indicat să alegeți un tip de mișcare serie-paralel și să prevadă măsuri de reducere a operațiunii care necesită cea mai mare forță de muncă.

Optimizarea timpului ciclului și a ordinii în care piesele sunt lansate în procesare

Tabelul 3 - Date inițiale pentru un exemplu de determinare a ordinii de lansare a loturilor de piese

Detalii	Durata ciclurilor de operare, h						T1	T2	T2 - T1	Lansați Opțiuni
	1	2	3	4	5	6				eu	II
N	4	7	11	2	5	8	22	15	-7	L	L
K	6	14	15	2	3	7	35	12	-23	N	N
L	2	6	10	7	5	8	18	20	2	K	O
O	13	7	6	4	2	3	26	9	-17	O	K

Următorii algoritmi sunt utilizați pentru a determina durata totală a ciclului pentru un lot de piese:

unde este ciclul de operare al procesării celei de-a j-a părți la a i-a operație.

Tabelul 4 - Matricea forței de muncă pentru un tip de mișcare secvenţial

Detalii

eu optiunea

Detalii

varianta II

1

2

3

4

5

6

1

2

3

4

5

6

L

2/2

6/8

10/18

7/25

5/30

8/38

L

2/2

6/8

10/18

7/25

5/30

8/38

N

4/6

7/15

11/29

2/31

5/36

8/46

N

4/6

7/15

11/29

2/31

5/36

8/46

K

6/12

14/29

15/44

2/46

3/49

7/56

O

13/19

7/26

6/35

4/39

2/41

3/49

O

13/25

7/36

6/50

4/54

2/56

3/59

K

6/25

14/40

15/55

2/57

3/60

7/67

Tabelul 5 - Matricea inputurilor de muncă pentru un tip de mișcare serie-paralel

Detalii

eu optiunea

Detalii

varianta II

1

2

3

4

5

6

1

2

3

4

5

6

L

2/2

6/6

10/10

7/10

5/10

8/13

L

2/2

6/6

10/10

7/10

5/10

8/13

N

4/6

7/13

11/21

2/21

5/24

8/27

N

4/6

7/13

11/21

2/21

5/24

8/27

K

6/12

14/27

15/36

2/36

3/37

7/41

O

13/19

7/20

6/27

4/27

2/27

3/30

O

13/25

7/34

6/42

4/42

2/42

3/44

K

6/25

14/34

15/42

2/42

3/43

7/47

Cu un tip de mișcare serie-paralelă, se obține cel mai mic timp total de ciclu.

Întocmirea unui program de încărcare a echipamentului într-o zonă închisă cu subiect

La construirea modelelor de orar, se iau în considerare următoarele condiții:

loturi de piese sunt lansate în procesare în același timp, conform unei secvențe optime predeterminate;

complexitatea prelucrării unei piese comparativ cu durata totală a ciclurilor de operare de fabricare a întregului lot.

Date inițiale pentru încărcarea echipamentelor cu un tip de mișcare secvenţială.

Durata totală de fabricație a loturilor de piese alocate șantierului, în absența timpului de nefuncționare a echipamentului, este determinată de formulele:

– pentru un tip secvenţial de mişcare

,

Unde

– pentru mișcare Vdia în serie-paralelă cu transfer bucată cu piesă a pieselor.

Tabelul 6 - Date inițiale pentru încărcarea echipamentelor cu un tip de mișcare secvențială

Detalii	eu optiunea
	1	2	3	4	5	6
L	2	6	10	7	5	8
N	4	7	11	2	5	8
K	6	14	15	2	3	7
O	13	7	6	4	2	3

Tabelul 7 - Date inițiale pentru încărcarea echipamentelor într-un tip de mișcare serie-paralel

Detalii	eu optiunea
	1	2	3	4	5	6
L	2	6	10	7	5	8
N	4	7	11	2	5	8
K	6	14	15	2	3	7
O	13	7	6	4	2	3

Utilizarea diverselor criterii în construirea modelelor de orar contribuie la rezolvarea diferitelor probleme de producție. Alegerea variantei optime a planului este posibilă numai în prezența altor indicatori. De exemplu, cum ar fi, cel puțin, urmărirea loturilor de piese în așteptarea lansării și a echipamentelor, pierderi minime din legarea capitalului de lucru în lucru în curs.

În această situație, în lipsa unor informații suplimentare, este recomandabil să se recomande un criteriu de minimizare a duratei totale a ciclului, impunând în același timp restricții asupra altor indicatori. Din acest punct de vedere, modelul de programare pentru deplasarea de tip secvenţial-paralel cu opţiunea de lansare L, N, K, O va fi raţional.

3. Selectarea amenajării optime a echipamentelor pe șantier

Cifra de afaceri minimă de marfă este luată drept criteriu de optimitate. Așezarea optimă a echipamentului П*, care asigură un minim din cifra de afaceri totală de marfă Go, corespunde

Site-ului i se atribuie procesarea unor părți din mai multe nume (1,2,3,4). Detaliile se fac pe mașini: strunjire (T), găurit (C), frezare (F), alezat (P), șlefuit (W). Rutele de procesare sunt diferite. Distanța medie dintre locurile unde trebuie amplasate utilajele este de 3 metri.

Tabelul 8 - Date inițiale privind complexitatea prelucrării

Tabelul 9 - Date inițiale pentru calcularea cifrei de afaceri

Tabelul 10 - Calculul numărului de mașini

Tipul piesei	Program de lansare	Tipul mașinii și timpul de procesare, oră-normă
		F		T		R		CU		W
N	11000	-	-	0,12	1320	0,09	990	0,15	1650	-	-
K	11000	0,08	880	0,09	990	0,02	220	0,11	1210	-	-
L	8000	0,12	960	0,08	640	-	-	0,09	720	0,15	1200
O	10000	0,22	2200	-	-	-	-	0,085	850	0,12	1200
Total		H	4040	H	2950	H	1210	H	4430	H	2400
Фg		H	4050	H	4050	H	4050	H	4050	H	4050
Numărul de mașini calculate acceptate		0,99		0,73		0,3		1,09		0,59
		1		1		1		2		1

Tabelul 11 ​​- Matricea bunurilor transferate

Mașini de hrănire	Mașini consumatoare
	F	T	R	W	C1	C2
F	-	61600	27500	9500	12000	12000
T	24000	-	61600	-	13750	13750
R	-	-	-	61600	-	-
W	-	-	-	-	-	-
C1	18500	-	-	12000	-	-
C2	18500	-	-	12000	-	-

Tabelul 12 - Matricea distanței

	eu	II	III	IV	V	VI
eu		3	6	9	12	15
II	3		3	6	9	12
III	6	3		3	6	9
IV	9	6	3		3	6
V	12	9	6	3		3
VI	15	12	9	6	3

Cifra de afaceri este egala cu:

24000*3+18500*12+18500*15+61600*3+27500*6+61600*3+9500*9+61600*3+12000*3+12000*6+12000*12+137500*9+137500* 15+13750*12=2097150 kg m

Tabelul 13 - Matricea bunurilor transferate

Mașini de hrănire	Mașini consumatoare
	T	C1	C2	F	R	W
T	-	13750	13750	24000	61600	-
C1	-	-	-	18500	-	12000
C2	-	-	-	18500	-	12000
F	61600	12000	12000	-	27500	9500
R	-	-	-	-	-	61600

Cifra de afaceri este egală.

Fabricarea este crearea de bunuri și servicii. Managementul productiei este o activitate care se referă la crearea de bunuri și servicii prin conversia intrărilor (resurse necesare de toate tipurile) în ieșiri (produse finite și servicii).

Procesul de management al producției este prezentat ca un set de acțiuni succesive ale aparatului de management pentru a determina obiectivele unităților de producție și starea lor reală pe baza procesării informațiilor relevante, formarea și finalizarea programelor de producție sănătoase din punct de vedere economic și a sarcinilor operaționale.

Esența managementului producției se exprimă în funcțiile sale (planificare, organizare, coordonare, motivare și control). Totodată, se folosesc metode organizatorice, administrative, economice și socio-psihologice, care sunt implementate în conformitate cu anumite principii, dintre care principalele sunt: ​​caracterul științific, scopul, consistența, combinația optimă de reglementare centralizată a sistemului controlat. cu autoreglementarea acesteia, luând în considerare caracteristicile personale ale lucrătorilor și psihologia socială, asigurând conformitatea drepturilor, îndatoririlor și responsabilităților tuturor participanților la conducere în atingerea obiectivelor de producție, asigurând competitivitatea angajaților manageriali în orice posibil cale.

Obiectul managementului producției îl reprezintă producția și sistemele de producție.

Producția este înțeleasă ca o activitate cu scop pentru a crea ceva util - un produs, un produs, un material, un serviciu. Mai mult, cel mai important element al procesului de producție este procesul tehnologic, care determină structura producției și organizațională a întreprinderii, componența calificărilor angajaților și multe altele.

Sistemele de productie constau din muncitori, unelte si obiecte de munca, precum si din alte elemente necesare functionarii sistemului la crearea produselor sau serviciilor. Elementele sistemului de producție sunt muncitorii și obiectele materiale - procese tehnologice, materii prime, materiale și unelte, echipamente tehnologice, echipamente etc.

Structura sistemului de producție este un set de elemente și relațiile lor stabile care asigură integritatea sistemului și identitatea acestuia față de sine, adică capacitatea de a păstra proprietățile de bază ale sistemului în timpul diferitelor schimbări externe și interne.

Astfel, sistemul de producție presupune prezența unui mediu extern și intern, precum și feedback între acestea. Componentele mediului extern care afectează sustenabilitatea și eficiența funcționării întreprinderii includ macro- (internațional, politic, economic, socio-demografic, juridic, mediu, cultural) și micromediul (concurenți, consumatori, furnizori, legislație fiscală). sistem și activitatea economică externă), infrastructura regiunii (bănci, asigurări și alte instituții financiare, industrie, sănătate, știință și educație, cultură, comerț, alimentație, transport și comunicații etc.). Componentele mediului intern al întreprinderii includ subsistemul țintă (calitatea produselor fabricate, economisirea resurselor, vânzările de mărfuri, forța de muncă și protecția mediului); subsistem suport (resurse, informații, suport juridic și metodologic); subsistem controlat (C&D, planificare, pregătirea organizatorică și tehnică a producției); subsistem de control (elaborarea unei decizii de management, managementul operațional al implementării deciziilor, managementul personalului).

Sarcinile managementului productiei sunt:

1) introducerea (dezvoltarea) constantă în producția de produse noi, mai avansate;

2) reducerea sistematică a tuturor tipurilor de costuri de producție;

3) îmbunătățirea calității, a caracteristicilor consumatorilor, reducând în același timp prețurile la produsele fabricate;

4) reducerea costurilor în toate părțile ciclului de producție și vânzări cu dezvoltarea constantă de noi produse, extinderea gamei de produse și schimbarea gamei acesteia.

Expresia concretă a organizării producţiei, organizarea unei ramuri separate a industriei, se regăseşte, în primul rând, în structura lor. Structura producţiei este raportul dintre diferitele etape şi verigi ale producţiei, după formele de legătură a acestora, în volumul lor total.

Există două substructuri complementare reciproc: organizatorică și de producție, care caracterizează obiectul principal al organizațiilor de producție din poziții diferite. Fiecare substructură din organizarea producției acționează ca un element independent în raport cu o altă structură.

Structura de producție este componența și capacitatea întreprinderilor de producție care fac parte dintr-un singur departament de producție, raportul acestora și formele de interconectare la fiecare etapă (nivel) de organizare a producției. Structura organizatorică are scopul de a determina componența și corelarea diferitelor niveluri în organizarea producției, precum și forma acestei organizații.

Atunci când alegeți o formă de organizare a producției, trebuie să țineți cont de particularitățile activităților întreprinderii în condițiile de piață și să vă concentrați pe stabilizarea angajării lucrătorilor.

La nivel de întreprindere, structura de producție este un ansamblu de departamente care fac parte dintr-o verigă de producție dată, asigurând transformarea materialului sursă într-un produs finit care îndeplinește toate cerințele de bază pentru calitatea acestuia.

În ceea ce privește asociația, structura de producție trebuie înțeleasă ca componența întreprinderilor, fabricilor, unităților de producție și organizațiilor sale constitutive.

În raport cu o întreprindere, structura de producție este componența atelierelor și serviciilor sale care deservesc gospodăriile, iar la un atelier, componența secțiilor. Principala subdiviziune structurală a întreprinderii și a unității de producție este atelierul.

Un atelier este o subdiviziune organizatorică și separată a unei întreprinderi, constând dintr-un număr de participanți la producție și unități de servicii. Atelierul îndeplinește anumite funcții de producție limitate, datorită naturii cooperării muncii în cadrul întreprinderii. În magazinele întreprinderii se fabrică produse sau se realizează o anumită etapă de producție, în urma căreia se creează produse semifabricate care sunt utilizate în această întreprindere.

În funcție de materiile prime care se prelucrează, natura proceselor de producție se împarte în ateliere principale, auxiliare și secundare.

În structura de producție a întreprinderii, un rol important îl au departamentele de proiectare și tehnologie și laboratoarele de cercetare. Ei desfășoară activități de cercetare, dezvoltare, dezvoltă procese tehnologice, efectuează lucrări experimentale și rafinează produsele până la pregătirea conform indicatorilor tehnici și economici sau cerințelor standard.

Structura de producție a întreprinderii include, de asemenea, organe de conducere a producției și unități de servicii angajaților (instituții de învățământ de perfecționare și formare profesională, cantine, instituții medicale etc.).

Formare structura de productie are loc în timpul creării întreprinderii, precum și ca urmare a procesului de organizare desfășurat continuu asupra acesteia în procesul ulterior.

Structura de producție a unei asociații de producție (întreprindere) influențează în mare măsură formele de construcție a procesului de producție în timp și spațiu, precum și structura organelor de conducere a producției.

Alegerea uneia sau alteia variante a structurii de producție depinde de un număr mare de factori, principalii fiind următorii:

Dimensiunea și scara producției la întreprindere.

Caracteristicile tehnologice și productive ale produselor fabricate. Caracteristicile de proiectare ale produselor fabricate și metodele tehnologice de fabricare a acestora determină în mare măsură compoziția și natura proceselor de producție, compoziția tipului de echipament tehnologic, compoziția profesională a lucrătorilor, care, la rândul său, determină compoziția atelierelor și a altor producții. unități și, în consecință, structura de producție a întreprinderii.

Volume de ieșire pentru fiecare tip de produs. Volumul producției afectează diferențierea structurii de producție, complexitatea relațiilor intra-producție dintre ele. Cu cât ieșirea este mai mare. De regulă, atelierele întreprinderii sunt mai mari, iar specializarea lor este mai restrânsă. Deci, la întreprinderile mari, în cadrul fiecărei etape de producție pot fi create mai multe ateliere.

Nomenclatura și gama de produse de ieșire. De acest factor depinde dacă atelierele și participanții ar trebui adaptate pentru producția de produse strict definite sau mai diverse. Cu cât gama și gama de produse este mai largă, cu atât structura întreprinderii este mai complexă.

Forme de specializare a diviziilor întreprinderii. Ele determină componența specifică a atelierelor tehnologice și specifice, secțiunile întreprinderii, locația acestora și relațiile de producție dintre ele. Care este cel mai important factor în formarea structurii de producție.

Forme de cooperare cu alte întreprinderi pentru producerea unor tipuri specifice de produse. Formele de cooperare convenabile din punct de vedere economic fac posibilă implementarea unei părți a proceselor de producție în afara întreprinderii date și, în consecință, să nu se creeze în întreprindere părți din anumite magazine și secții sau ferme de servicii.

Standarde pentru numărul și gestionabilitatea unităților de producție.

Acești indicatori sunt determinați de numărul de lucrători angajați în ateliere și șantiere și afectează semnificativ dimensiunea întreprinderilor și, în consecință, structurile de producție.

Structura de producție a unei întreprinderi se schimbă de mult timp, este dinamică, deoarece la întreprinderi au loc procese: dezvoltarea tehnologiei și tehnologiei, adâncirea diviziunii sociale a muncii, creșterea nivelului de organizare a producția, dezvoltarea specializării și a cooperării, combinarea științei și producției.

Organizarea muncii este un sistem ordonat de interacțiune a lucrătorilor cu mijloacele de producție și între ei într-un singur proces de producție.

Importanţa organizării muncii creşte odată cu dezvoltarea relaţiilor de piaţă care contribuie la renaşterea concurenţei, în care productivitatea muncii capătă o mare greutate, influenţând eficienţa producţiei. Pe măsură ce îmbunătățirea tehnică a producției crește prețul unei unități de timp de muncă.

La nivel de întreprindere, organizarea muncii este un sistem de interacțiune rațională a lucrătorilor cu mijloacele de producție și între ei, bazat pe o anumită ordine de construcție și implementare a procesului de muncă, având ca scop obținerea rezultatelor socio-economice finale. . Organizarea muncii la întreprindere se bazează pe implementarea procesului de producție.

Procesul de producție este o combinație organică de unelte, obiecte de muncă și munca în sine.

Principiile organizării procesului de producție ar trebui să acopere întregul set destul de complex de producție și management, aspecte juridice, economice, informaționale, motivaționale și psihologice ale organizării producției.

Principii de raționalizare a proceselor de producție

Asigurarea paralelismului proceselor. Paralelismul procesului se caracterizează prin gradul de suprapunere în timp a operațiilor. Cu cât sunt mai multe combinații, cu atât organizarea procesului este mai dificilă, dar durata acestuia este mai scurtă. Asigurarea paralelismului proceselor permite reducerea în timp a duratei ciclurilor de producție și management. Cel mai comun tip de combinație de operații este paralel-secvențial.

Asigurarea ritmului proceselor. Ritmul se caracterizează prin uniformitatea alternanței acelorași operații în timp, un set de lucrări într-o anumită perioadă calendaristică etc. Asigurarea ritmului proceselor vă permite să încărcați în mod uniform lucrările în timp, să coordonați mai bine interacțiunea acestora în spațiu și timp. , reduce defectele de lucru, crește calitatea acesteia.

Asigurarea continuitatii proceselor. Continuitatea procesului se caracterizează prin gradul de optimitate al pauzelor planificate și absența pauzelor neprogramate. Asigurarea continuității proceselor vă permite să reduceți durata de producție și ciclurile de timp de gestionare.

Asigurarea proportionalitatii proceselor. Procesul este proporțional atunci când componentele sale individuale sunt într-un anumit raport cantitativ. Asigurarea proporționalității proceselor permite utilizarea eficientă a resurselor datorită utilizării depline a capacităților de producție și a resurselor de muncă, a mijloacelor tehnice și a informațiilor.

Asigurarea susceptibilității proceselor de management. Susceptibilitatea sistemului de control este capacitatea sa de a percepe influențele externe și interne asupra obiectului de control. Susceptibilitatea controlului face posibilă creșterea numărului de parametri controlați și creșterea gradului de certitudine a sistemului. În același timp, este necesar să se distingă influențele intenționate de cele aleatorii.

Asigurarea adaptabilitatii proceselor de productie si management. Adaptarea componentelor proceselor de producție și management la modificările parametrilor mediului extern sau structurii interne a organizației. Vă permite să schimbați rapid procesele de producție și management la noile cerințe ale consumatorilor la ieșirea sistemului sau a subsistemului acestuia (departament, magazin etc.).

Îmbunătățirea sistemului de management al organizației. Sistemul de management al unei organizații este un sistem de atingere a competitivității obiectelor gestionate, format dintr-un mediu extern și o structură internă (subsistem de suport științific, subsisteme țintă, furnizare, administrare și gestionare). Îmbunătățirea sistemului de management al organizației folosind abordările sistemice, reproducere-evolutive și alte abordări considerate anterior, va îmbunătăți calitatea și eficiența sistemului de management prin reducerea incertitudinii, creșterea organizației și alți factori. În abordarea sistemelor, mediul extern al sistemului este primar, iar structura sa internă este secundară.

Aplicarea abordărilor științifice asupra proceselor. Abordările științifice includ sistemice, structurale, de marketing, reproductiv-evolutive, funcționale, de reglementare, integrate, de integrare, dinamice, de proces, de optimizare, directive, comportamentale, situaționale etc. Utilizarea abordărilor științifice pentru dezvoltarea și implementarea deciziilor de management în domeniul organizării producției va permite îmbunătățirea organizării și eficienței proceselor de producție și management, utilizarea economică a resurselor și îmbunătățirea calității produselor

Selectarea unei echipe de profesionisti. O echipă în care fiecare își cunoaște meseria, știe de ce și cum să o facă, ce oferă echipei și lui personal. Vă permite să creșteți organizarea, fiabilitatea și eficiența organizației.

Asigurarea caracterului inovator al dezvoltării organizației. Dezvoltare bazată pe dezvoltarea inovațiilor (brevete, know-how etc.) și implementarea acestora (adică inovare) de dragul îmbunătățirii performanței în orice domeniu, obținerii de beneficii tehnice, economice, sociale etc. Procesele de inovare ar trebui să fie o prioritate. . Alături de principiile anterioare, respectarea acestui principiu duce la trecerea organizației de la categoria rămasă în urmă la categoria competitivă. În țările industrializate, progresul științific și tehnologic reprezintă 85-95% din creșterea produsului intern brut.

Orientarea proceselor către calitate. Calitatea oricăror obiecte (bunuri, lucrări, servicii, documente, procese etc.) este un factor prioritar în avantajul competitiv al organizației. Vă permite să creșteți competitivitatea obiectelor gestionate (la primul nivel al arborelui de competitivitate se află calitatea obiectului, prețul acestuia, costurile de consum și calitatea serviciului în raport 4:3:2:1).

Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse

UNIVERSITATEA DE STAT PENZA

LUCRARE DE CURS

dupa disciplina:

„Organizarea producției și managementului”

Introducere

Organizarea productiei – o disciplină care dezvăluie și explică modelele de construcție și întreținere rațională a sistemelor de producție în producția de material 6 decalaje, metode care asigură cea mai adecvată combinare și utilizare a forței de muncă și a resurselor materiale în timp și spațiu pentru a gestiona eficient procesele de producție și în general activitate antreprenorială(adică pentru a elibera în timp util produse de cantitatea și calitatea necesară la costurile minime de producție).

Termenul „organizație” este derivat din cuvântul francez „organizație” și înseamnă un dispozitiv, o combinație de cineva sau ceva într-un singur întreg. Organizarea implică ordonarea internă a părților întregului ca mijloc de atingere a rezultatului dorit. .

Relaţii de producţie- relaţiile dintre oameni în procesul de producţie şi distribuţie a bunurilor materiale. Se dezvoltă sub influența forțelor productive, dar ei înșiși își exercită influența; influență activă asupra acestora, accelerând sau încetinind creșterea producției, progresul tehnic.

Relații industriale și tehnice acționează ca relații despre participanții în comun la procesul de producție. La baza acestor relații se află divizarea cooperării muncii, care duce la izolarea lucrărilor individuale, echipelor, secțiilor, atelierelor și impune stabilirea unor relații de producție între acestea.

Următoarea funcție a organizării producției este stabilirea diferitelor legături între artiștii executanți individuali și unitățile de producție care furnizează activități comune persoane implicate in procesul de productie.

Relaţiile socio-economice relaţii exprese între oameni, determinate de natura şi forma de însuşire socială a mijloacelor de producţie prin raporturi de proprietate. Relațiile socio-economice sunt un element important în crearea unității intereselor economice ale societății, ale lucrătorilor colectivi și individuali în realizarea celei mai înalte eficiențe de producție.

Organizarea productiei isi realizeaza in acelasi timp si a treia functie - crearea conditiilor organizatorice care sa asigure interactiunea pe o baza economica a tuturor verigilor de productie ca un singur sistem de productie si tehnic.

În cele din urmă, putem evidenția a patra funcție, care este concepută pentru a rezolva problemele de creare a condițiilor pentru îmbunătățirea vieții de muncă a lucrătorilor, autodezvoltarea profesională permanentă și socio-culturală și auto-îmbunătățirea resurselor de muncă ale întreprinderii.

Astfel, esența organizării producției este de a combina și asigura interacțiunea elementelor personale și materiale ale producției, de a stabili conexiunile necesare și acțiunile coordonate ale participanților la procesul de producție, de a crea condiții organizaționale pentru implementarea intereselor economice și sociale. nevoile muncitorilor pe uzină de producție.

Pentru a justifica alegerea formei organizatorice loc de producție sunt necesare următoarele calcule.

Planificarea programului de lansare pentru fiecare nume de piesă este calculată prin formulă

unde este programul de lansare al numelui j-lea articol, buc.;

J- numărul de denumiri ale pieselor atribuite site-ului;

este procentul pierderilor inevitabile din punct de vedere tehnologic (acceptăm 2%).

În cazul nostru va fi:

Fondul efectiv al timpului de funcționare al unui echipament este determinat de formulă

unde este fondul nominal al timpului de funcționare a echipamentului;

- numărul de schimburi în munca șantierului;

- procentul de timp pierdut pentru reparațiile programate ale echipamentelor (5%).

Timp standard de procesare a unei piese i‑al-lea nume este determinat de formulă

unde - rata timpului de calcul al piesei pentru a i-a operație a părții din j-a denumire, min;

eu- numărul total de operaţii ale procesului tehnologic.

T N=(2,8+0,8+1,0+3,0+3,2+2,1)/60=0,22 min.

T K=(4,3+3,7+5,7+12,0+16,0+5,5)/60=0,79 min.

T L=(1,2+1,7+2,5+1,5+2,3+0,9)/60=0,17 min.

LA=(9,6+3,7+6,1+5,9+2,3+2,8)/60=0,51 min.

Complexitatea sarcinii de program a părții j-a este calculată prin formulă

tnN\u003d 11168 0,22 \u003d 2457 min.

tnK\u003d 11168 0,79 \u003d 8823 min.

t nL\u003d 8123 0,17 \u003d 1381 min.

tnO\u003d 10152 0,51 \u003d 5178 min

Apoi, conform formulei (5), este necesar să se determine durata totală de prelucrare a pieselor alocate site-ului

t total=2457+8823+1381+5178=17839.

Calculul programului de mai sus se efectuează conform formulei

unde este coeficientul de reducere al părții j-a la intensitatea muncii piesei conducătoare, care are intensitatea maximă a muncii a sarcinii programului, pentru care, pentru părțile rămase, se determină prin formula

unde este timpul de procesare al piesei principale.

11168 0,28=3127

11168 1=11168

8123 0,22=1787.

Următorul pas în justificarea alegerii formei organizatorice a locului de producție este determinarea limitei inferioare a numărului necesar de echipamente

Concluzie: întrucât limita inferioară a numărului necesar de echipamente s-a dovedit a fi mai mică de zece, prin urmare, luăm decizia de a organiza o zonă cu subiect închis.

Numărul de echipamente este determinat de grupuri de echipamente de același tip (modele de mașini) conform formulei

Unde t NC- durata standard de lucru pe grupa k-a echipament, standard h.

Durata standard de lucru este calculată prin formula

Unde t buc.– intensitatea totală a forței de muncă pe tipul de prelucrare a grupei k-a de echipamente, ore standard,

D p-z- cota permisă din timpul pregătitor - final,

D p-z=0,05,

K B- coeficientul mediu de conformitate cu normele (1,1 ... 1,2).

Planificarea unui program de pornire pentru fiecare tip de mașină:

Intensitatea totală de muncă a fiecărui tip de mașină:

1. T 5K301P=2,8+16,0+0,9=19,7

2. T 1A425=0,8+5,5+2,5+2,3=11,1

3. T 7B55=1,0+1,7+2,8=5,5

4. T 692=3,0+3,7+2,3=9,0

5. T 5V833=3,2+4,3+5,7=13,2

6. T 3M151=2,1+3,7=5,8

7. T 16K20=12,0+1,2=13,2

8. T3H125=1,5+6,1=7,6

9. T 165=9,6

10. T 3451B=5,9

Durata normativă a muncii:

Numărul de echipamente.

Determinarea tipului de producție la șantier se realizează prin valoarea coeficientului de consolidare a operațiunilor ( K s), care arată numărul mediu de operațiuni parțiale efectuate la un loc de muncă:

K Z \u003d 1 / K Z.SR,

Unde K Z.SR- factorul de sarcină mediu al locului de muncă printr-o operație de detaliu.

Tabelul 1 - Calculul factorului de sarcină mediu al locului de muncă al unuia

Numele mașinii	Model de mașină	Număr de unități echipamente		Descărcări	Numărul de operatori de detalii.	incarca 1 parte
		Estimată	Admis
Cotitură
Măcinare
foraj
Frezarea
rindeaua

K Z=1/0,268=3,7

Coeficientul de fixare este mai mare de doi, ceea ce înseamnă că tipul de producție este la scară largă.

Timpul de ciclu al unui proces simplu este timpul necesar pentru a produce piese individuale.

Partea sa principală este ciclul tehnologic, constând din durata ciclurilor de funcționare ATUNCIși durata pauzelor interoperatorii T MO.

Tabelul 2 - Date inițiale pentru calcul

		Intensitatea forței de muncă a operațiunilor, min

Ciclul de operare este timpul de procesare a loturilor de piese într-o singură operație. El este egal

Unde n- dimensiunea lotului pieselor;

- norma piesei-timp de calcul pt i a-a operație, min;

- numărul de locuri de muncă la a i-a operație, =1.

Într-un proces multi-operațional, durata totală a ciclurilor de operare ( T S) depinde de tipul de mișcare a loturilor de piese.

Cu un tip de deplasare secvenţială a loturilor şi a pieselor de la operaţiune la operaţiune, se transferă după finalizarea completă a prelucrării sale la operaţiunea anterioară.

Durata totală a ciclurilor de operare pentru un tip secvenţial de mişcare este determinată de formula:

Cu un tip de mișcare serie-paralelă, loturile de piese sunt transferate de la operațiune la operațiune în piese - transfer loturi ( R) în timp ce operațiunile ar trebui să se desfășoare fără întreruperi.

Durata totală a ciclurilor de funcționare pentru un tip de mișcare serie-paralelă este determinată de formula:

unde este suma celor mai mici cicluri de operare din fiecare pereche de operații adiacente.

Cu un tip de mișcare paralelă, loturile de piese sunt transferate în părți, care sunt lansate pentru operațiunile ulterioare imediat după prelucrarea lor în operațiunile anterioare, indiferent de întregul lot.

Durata totală a ciclurilor de funcționare pentru un tip de mișcare paralelă este determinată de formula:

unde este ciclul maxim de operare.

T SP\u003d 368 (7 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 7912.

T SPP\u003d 7912 - (368-46) (2 + 1 + 1 + 4 + 2,5) \u003d 4531.

T SPAR= (368–46) 7+46 (7+2+1+5+4+2.5)=3243.

Durata ciclului ( T C), pe lângă cele tehnologice, include durata proceselor naturale ( T e)și se măsoară în zile calendaristice.

Durata ciclului pentru un tip secvenţial de mişcare este determinată de formula:

,

unde este durata schimbului de lucru (480 min);

S- numărul de schimburi de lucru pe zi (2).

- coeficientul de conversie a zilelor lucrătoare în zile calendaristice (0,7).

Durata ciclului pentru un tip de mișcare serie-paralelă este determinată de formula:

.

Timp de ciclu pentru mișcarea paralelă:

.

CPU T =

T CPP=

T CPAR =

Să determinăm durata totală a ciclurilor de funcționare și durata ciclului atunci când lotul de piese este înjumătățit.

T SP\u003d 184 (7 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 3956.

T SPP\u003d 3956 - (184-46) (2 + 1 + 1 + 4 + 2,5) \u003d 2507.

T SPAR= (184–46) 7+46 (7+2+1+5+4+2.5)=1955.

CPU T =

T CPP=

T CPAR =

Să determinăm durata totală a ciclurilor de funcționare și durata ciclului atunci când lotul de transfer este înjumătățit.

T SP\u003d 368 (7 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 7912.

T SPP\u003d 7912 - (368-23) (2 + 1 + 1 + 4 + 2,5) \u003d 4289,5.

T SPAR= (368–23) 7+23 (7+2+1+5+4+2,5)=2909,5.

CPU T =

T CPP=

T CPAR =

Să determinăm durata totală a ciclurilor de funcționare și durata ciclului la p=1.

T SP\u003d 368 (7 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 7912.

T SPP\u003d 7912 - (368-1) (2 + 1 + 1 + 4 + 2,5) \u003d 4058,5.

T SPAR\u003d (368–1) 7 + 1 (7 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 2590,5.

CPU T =

T CPP=

T CPAR =

Să determinăm durata totală a ciclurilor de funcționare și durata ciclului când cea mai lungă operațiune este înjumătățită.

T SP\u003d 368 (3,5 + 2 + 1 + 5 + 4 + 2,5) \u003d 6624.

T SPP\u003d 6624 - (368-46) (2 + 1 + 1 + 4 + 2,5) \u003d 3243.

T SPAR= (368–46) 7+46 (3,5+2+1+5+4+2,5)=2438.

CPU T =

T CPP=

T CPAR =

Cel mai puţin T c prelucrarea unui lot de piese este prevăzută cu un tip de mișcare paralelă. Dar, în același timp, există un dezavantaj care este semnificativ pentru practică - toate operațiunile, cu excepția celor mai laborioase, sunt efectuate intermitent, ceea ce duce la subîncărcarea echipamentului.

Scădea P contribuie la reducerea T s cel mai semnificativ în tipul secvenţial de mişcare. Conduce la o reducere a gradului de paralelism în prelucrarea unui lot de piese în operațiuni adiacente cu tipuri de mișcare serial-paralel și paralel.

Scădea R taie in jumatate T SPP cu aproximativ 5,3% și T SPAR- cu 10,3%. La transferul bucată cu bucată de piese, această reducere este de 10,4% și respectiv 20,1%, adică. afectează semnificativ tipul paralel de mișcare.

Reducerea la jumătate a duratei celei mai consumatoare operațiuni de timp reduce T SP cu 16,3%, T SPP cu 28,4% și T SPAR cu 24,8%.

Astfel, în această situație, este indicat să alegeți un tip de mișcare serie-paralel și să prevadă măsuri de reducere a operațiunii care necesită cea mai mare forță de muncă.

Tabelul 3 - Date inițiale pentru un exemplu de determinare a ordinii de lansare a loturilor de piese

	Durata ciclurilor de operare, h									Lansați Opțiuni

Următorii algoritmi sunt utilizați pentru a determina durata totală a ciclului pentru un lot de piese:

unde este ciclul de operare al procesării j al-lea detaliu pe i o operă țiuni.

Tabelul 4 - Matricea forței de muncă pentru un tip de mișcare secvenţial

eu optiunea

varianta II

eu optiunea

varianta II

Cu un tip de mișcare serie-paralelă, se obține cel mai mic timp total de ciclu.

La construirea modelelor de orar, se iau în considerare următoarele condiții:

1. loturi de piese sunt lansate în procesare în același timp, după o secvență optimă prestabilită;

2. complexitatea prelucrării unei piese comparativ cu durata totală a ciclurilor de operare de fabricare a întregului lot.

Date inițiale pentru încărcarea echipamentelor cu un tip de mișcare secvenţială.

Durata totală de fabricație a loturilor de piese alocate șantierului, în absența timpului de nefuncționare a echipamentului, este determinată de formulele:

– pentru un tip secvenţial de mişcare

– pentru mișcare Vdia în serie-paralelă cu transfer bucată cu piesă a pieselor.

Tabelul 6 - Date inițiale pentru încărcarea echipamentelor cu un tip de mișcare secvențială

	eu optiunea

Tabelul 7 - Date inițiale pentru încărcarea echipamentelor într-un tip de mișcare serie-paralel

	eu optiunea

Utilizarea diverselor criterii în construirea modelelor de orar contribuie la rezolvarea diferitelor probleme de producție. Alegerea variantei optime a planului este posibilă numai în prezența altor indicatori. De exemplu, cum ar fi, cel puțin, urmărirea loturilor de piese în așteptarea lansării și a echipamentelor, pierderi minime din legarea capitalului de lucru în lucru în curs.

În această situație, în lipsa unor informații suplimentare, este recomandabil să se recomande un criteriu de minimizare a duratei totale a ciclului, impunând în același timp restricții asupra altor indicatori. Din acest punct de vedere, modelul de programare pentru tipul de mișcare secvenţial-paralel cu opțiunea de lansare va fi rațional L, N, K, O.

3. Selectarea amenajării optime a echipamentelor pe șantier

Cifra de afaceri minimă de marfă este luată drept criteriu de optimitate. Așezarea optimă a echipamentului П*, care asigură un minim din cifra de afaceri totală de marfă Go, corespunde

Site-ului i se atribuie procesarea unor părți din mai multe nume (1,2,3,4). Detaliile se fac pe mașini: strunjire (T), găurit (C), frezare (F), alezat (P), șlefuit (W). Rutele de procesare sunt diferite. Distanța medie dintre locurile unde trebuie amplasate utilajele este de 3 metri.

Tabelul 8 - Date inițiale privind complexitatea prelucrării

numele detaliului

Tabelul 9 - Date inițiale pentru calcularea cifrei de afaceri

numele detaliului	Program de lansare, buc.	Greutate, kg		Calea de prelucrare (codul mașinilor)
		o singură bucată	Program de lansare

Tabelul 10 - Calculul numărului de mașini

Tipul piesei	Program de lansare	Tipul mașinii și timpul de procesare, oră-normă
Numărul de mașini calculate acceptate

Tabelul 11 ​​- Matricea bunurilor transferate

Mașini de hrănire	Mașini consumatoare

Tabelul 12 - Matricea distanței

Cifra de afaceri este egala cu:

24000*3+18500*12+18500*15+61600*3+27500*6+61600*3+9500*9+61600*3+12000*3+12000*6+12000*12+137500*9+137500* 15+13750*12=2097150 kg m

Tabelul 13 - Matricea bunurilor transferate

Mașini de hrănire	Mașini consumatoare

Cifra de afaceri este egala cu:

61600*9+13750*3+12000*6+13750*6+12000*3+24000*9+18500*6+18500*3+61600*12+27500*3+12000*12+12+12000*9 6+61600*3=2484150 kg m

Tabelul 15 - Matricea bunurilor transferate

Mașini de hrănire	Mașini consumatoare

Cifra de afaceri este egala cu:

61600*3+24000*3+18500*3+18500*6+13750*6+12000*3+13750*9+12000*6+9500*9+12000*6+12000*3+61600*3+61 15+27500*12=2369850 kg m

Tabelul 17 - Matricea bunurilor transferate

Cifra de afaceri este egala cu:

12000*6+13750*12+12000*3+13750*9+18500*6+18500*3+24000*6+12000*9+12000*6+9500*3+61600*6+61600*0+2* 9+61600*3=2087250 kg m

Concluzie: în urma calculelor, s-a relevat că cifra de afaceri optimă de marfă egală cu 2087250 kg m este prevăzută cu varianta 4, corespunzătoare traseului. Prelucrare S-F-Sh.

Costul clădirilor este determinat cumulat de suprafața lor și costurile unitare pentru construcția unui metru de suprafață, ținând cont de construcția unui sistem de alimentare cu apă, canalizare, încălzire, ventilație, o fundație pentru echipamente și un cablaj industrial. reţea.

Suprafața totală este împărțită în spații de producție, auxiliare și de servicii.

Producție - suprafața ocupată de echipamente tehnologice, inventarul producției, pasaje și căi de acces între echipamente, locuri pentru depozitarea semifabricatelor și a deșeurilor. Valoarea medie de piață a spațiului de producție este de 20.000 de ruble. pentru 1 mp. m.

Auxiliar - suprafata ocupata de magazii, cai ferate, pasaje principale si sectii auxiliare (biroul de control al magazinului, instrumental - camara distributie, sectii de reparatii si ascutit). Calculat la o rată de 25% din costul spațiului de producție.

Zona spațiilor de serviciu - biroul atelierului (1,0 m 2 per muncitor), spații casnice: dulap, dușuri etc. (1,8 m 2 per muncitor). Valoarea medie de piață a spațiului non-producție este de 15.000 de ruble. pe 1 mp.

Denumirea sediului	Suprafața incintei, m 2	Costul de 1 m 2 în clădire, mii de ruble.	Costul clădirii, mii de ruble
Productie si auxiliare
Servire
			Tabelul 19 - Calculul costului echipamentului Echipamente Cantitate Puterea motorului, kW Costul unei unități de echipament, mii de ruble Suma totală, mii de ruble pe unitate pe cantitate Mașină mod. 1A425 Mașină mod. 165 Mașină mod. 16K20 Mașină mod. 3Н125 Mașină mod. 3M151 Mașină mod. 3451B Mașină mod. 5V833 Mașină mod. 5K301P Mașină mod. 692 Mașină mod. 7B55 Transport si instalare echipamente tehnologice, 5% Costul inițial total al echipamentului tehnologic al atelierului 3.3 Determinarea costului uneltelor valoroase, accesoriilor, instrumentarului, inventarului Instrumentele, dispozitivele de fixare și instrumentele valoroase includ mijloacele de muncă care fac parte din activele fixe. Costul inițial al stocurilor de instrumente valoroase, aparate de control și măsură poate fi determinat, consolidat în valoare de 15% din costul inițial al echipamentelor tehnologice, i.e. 21849,98 mii de ruble Costul de producție și echipament de uz casnic poate fi calculat, mărit cu o rată de 3% din costul inițial al echipamentului tehnologic și egal cu 4370 mii de ruble. 4.1 Calculul salariilor lucrătorilor auxiliari Numărul lucrătorilor auxiliari este egal cu 25% din numărul total al lucrătorilor principali. Numărul lucrătorilor auxiliari angajați în întreținerea echipamentelor este egal cu 60% din numărul total al lucrătorilor auxiliari. Numărul de lucrători auxiliari angajați în deservirea atelierului este de 40% din numărul total de lucrători auxiliari. Pentru a plăti lucrătorii auxiliari se utilizează un sistem de prime de timp. Întrucât salariul lucrătorilor auxiliari în costul de producție se referă la costuri indirecte și se ia în considerare la trei posturi, calculul fondului de salarii anual se efectuează separat, pentru fiecare categorie de lucrători auxiliari conform tabelului de personal. Fondul anual de timp al unui lucrător este luat egal cu 1860 de ore (tabelul 20). Tabelul 20 - Calculul fondului de salarii anual al lucrătorilor auxiliari Denumirea profesiilor Număr de lucrători, pers. Rangul muncii Tarif orar, frec. Timp plătit pe an. ceas Muncitori auxiliari angajati in intretinerea echipamentelor Muncitori auxiliari angajati in intretinerea magazinului Tariful anual total de salarizare Fond de sporuri și plăți suplimentare, 30% din fondul de salarii tarifare Salarizare de bază anuală Fondul anual de salarii suplimentare, 14% din salariul de bază Salarizare anuală planificată Numărul de lucrători de sprijin pe proiect Salariul mediu al unui lucrător de sprijin de proiect pe lună 4.2 Calculul fondului anual de salarii pentru manageri, specialisti, angajati Numărul directorilor este de 5% din numărul total al lucrătorilor principali și auxiliari; numarul specialistilor - 10% din numarul total al lucratorilor principali si auxiliari. Numărul de salariați este de 2% din numărul total de lucrători principali și auxiliari. Calculul fondului de salarii anual pentru aceste categorii de salariați se efectuează în conformitate cu salariul obișnuit (tabelul 16). Tabelul 21 - Calculul salariului anual al managerilor, specialiștilor, angajaților Număr de angajați, oameni Salariu pe luna Statul de plata anual Lideri Specialiști Angajatii Maistru de atelier Calculul costurilor asociate cu remunerarea lucrătorilor începe cu determinarea numărului necesar de lucrători de bază pentru fiecare profesie și categorie separat. Numărul estimat de lucrători principali (tabelul 10) este determinat de formula: Unde T 3- timpul total total necesar pentru finalizarea sarcinii de schimb, min; T SM– durata schimbului, 480 min. Profesie Tarif orar, frec. Volumul anual de muncă pe unitate de timp, ore standard Valoarea indicatorilor calculati pentru fondul de salarii, frecați. mașină de frezat Borer Rindeau polizor polizor Totalul salariilor directe anuale Fond de bonusuri planificate, în % din fondul de salarii directe (50%) Fondul anual de salariu de bază pentru lucrătorii de bază Fondul salarial suplimentar anual pentru lucrătorii cheie, ca % din salariul de bază (14%) Masa salarială anuală pentru lucrătorii cheie Numărul de lucrători cheie la proiect Salariul mediu al unui lucrător principal al proiectului pe lună Costul de producție al unui produs se determină în funcție de articolele de cost, folosind metoda exactă bazată pe normele de costuri materiale și forță de muncă utilizate, asociate procesului de cost, după următoarea formulă: unde - costul materialelor de bază, rub.; - costul materialelor auxiliare, rub.; TZR- costuri de transport si achizitie, rub.; - costuri pentru fondul de salarii al muncitorilor din producție, rub.; – cheltuieli generale de producție, rub.; – cheltuieli generale de afaceri, frec. Costul materialelor de bază, ținând cont de costurile de returnare, este determinat de formula: unde - costul materialelor de bază pentru fiecare grupă, kg; - masa deșeurilor vândute pentru fiecare grupă de materiale, kg; , - prețul cu ridicata corespunzător al materialelor și deșeurilor pentru fiecare grupă, rub./kg; este numărul grupelor omogene de materiale. Costurile și ratele de consum ale materialelor de bază utilizate și ale deșeurilor vândute sunt prezentate în tabelele 23 și 24. Productie anuala de piese, buc. Prețul materialului pe tonă, mii de ruble Rata de consum planificat de material pe 1 parte, kg Necesarul material pentru producția anuală, t Costuri de transport și achiziții Prețul planificat al materialului pe tonă, mii de ruble. Costuri materiale pentru producția anuală de piese, mii de ruble. Productie anuala de piese, buc. Deșeuri realizate Greutatea deșeurilor pe parte, kg Masa deșeurilor pentru producția anuală de piese, t Costul deșeurilor pe tonă, mii de ruble Costul deșeurilor pentru producția anuală de piese, mii de ruble. Z OM \u003d 13087,62–25,45 \u003d 13062,17 mii de ruble. Costurile curente asociate cu exploatarea echipamentelor magazinului sunt calculate pe baza energiei electrice consumate. Energia electrica consumata: Unde M– puterea totală instalată a motoarelor electrice, kW; - fondul anual de timp efectiv de lucru al unui echipament (h); F EF \u003d n T CM D m, unde n- numărul de schimburi pe zi, 2; T SM - durata schimbului, 480 min.; D- numărul de zile lucrătoare într-un an, 260 de zile; m- standard pentru timpul de nefuncționare planificat, 3...6% F EF\u003d 2 480 260 5 \u003d 1248000 min. \u003d 20800 ore. K C - coeficientul cererii (egal cu 1,2); K Z - factorul mediu de încărcare a echipamentului (presupus a fi 0,85). M EP = 93,8 20800 1,2 0,85 = 1990060,8 kW Costul energiei electrice din atelier, ținând cont de iluminarea atelierului, pierderile neproducție sunt determinate de formula: unde este costul unui kWh de energie electrică. Z EL =(1,3 1990060,8) / 1000 \u003d 3363,2 ruble. Numele articolelor de cheltuieli Valoarea indicatorilor, mii de ruble Funcționarea echipamentului Energie pentru nevoile de producție: putere putere electrică, kW plăți în ruble per kW de capacitate instalată pe an, mii de ruble Masa salarială anuală pentru lucrătorii de sprijin implicați în întreținerea echipamentelor Contribuții la asigurările sociale -26% din statul de plată anual al lucrătorilor de sprijin implicați în întreținerea echipamentelor Reparații capitale și curente ale echipamentelor și vehiculelor - 6% din costul acestora Deduceri din amortizare, ca procent din costul inițial: echipament tehnologic - 10% din cost unelte, accesorii, dispozitive - 12,5% din cost inventarul de producție– 14,3% din cost Cheltuieli pentru întreținerea aparatului de conducere a magazinului (cu excepția maiștrilor) Salarizare anuală pentru manageri, specialiști, angajați Deduceri pentru nevoi sociale - 26% din statul de plată anual al managerilor, specialiștilor, angajaților Costuri pentru întreținerea maeștrilor: statul de plată anual de master deduceri pentru nevoi sociale - 26% din fondul de salarii anual al masteranților Masa salarială anuală pentru lucrătorii auxiliari care deservesc magazinul Contribuții sociale -26% din statul de plată anual al lucrătorilor auxiliari care deservesc magazinul Cheltuieli pentru întreținerea clădirilor, structurilor: Deduceri de amortizare (cladire atelier) - 5% din costul initial Reparații capitale și curente ale clădirilor, structurilor - 3% din costul inițial Cheltuieli generale anuale de exploatare Alte cheltuieli - 25% Total cheltuieli generale (indirecte). 5.3 Determinarea costului de magazin al producției anuale Produsele ar trebui să fie înțelese ca toate piesele finite incluse în sarcina anuală a atelierului atunci când se determină costul producției anuale a atelierului (tabelul 26). Tabelul 26 - Determinarea costului de magazin al producției anuale Prețul cu ridicata al unei piese (prețul de fabrică) este determinat de formulă Unde S P- costul integral al piesei, frec.; – profit standard (constituind 20% din S P). Prețul de vânzare gratuit al piesei este determinat de formulă unde TVA este taxa pe valoarea adăugată (18% din prețul întreprinderii). Calculele de preț sunt rezumate în Tabelul 27. Cheltuieli Sumă, mii de ruble Costul achiziției de materii prime și materiale de bază pe an Costul deșeurilor returnabile pe an Costul total al materialului, mai puțin deșeurile returnabile Salariile de bază și suplimentare cu deduceri pentru nevoile sociale ale principalilor muncitori de producție costuri neestimate Cheltuieli generale de afaceri - 25% din salariul de bază al lucrătorilor din producție Costul total de producție Cheltuieli de vânzare - 2% din costul de producție Cost total total per lot Costul total al unei piese Profit standard Detalii preț cu ridicata în interiorul fabricii Preț de vânzare gratuit detaliat Scopul acestui calcul este de a determina mărimea profitului anual proiectat și a randamentului investiției investite în active fixe și stocuri. Profitul estimat pentru producția anuală este determinat de formulă Unde P N - profit standard pe j-a parte, mii de ruble; V - program anual planificat pentru producția de piese, buc. mii de ruble; Principalul indicator care determină eficiența atelierului proiectat este perioada estimată de rambursare a investițiilor de capital în activele de producție în comparație cu cele normative. Acest indicator este determinat de formula: Unde – perioada de rambursare estimată, numărul de ani; DE - costul mijloacelor fixe de producție și al stocurilor (costul clădirilor, echipamentelor, uneltelor etc.); - profitul anual proiectat. Rentabilitatea totală a producției este determinată de formulă În cazul nostru, profitabilitatea totală a producției va fi Eficiența utilizării fondurilor întreprinderii este determinată de rentabilitatea activelor (Fo) unde este prețul părții j-a, frecați. Producția anuală a părții j-a, buc. FSG - costul mediu anual al activelor fixe de producție, rub. Bibliografie 1. Organizarea producţiei. Ghid pentru implementarea proiectului de curs. Penza, 2004 2. Zaitsev N.Ya. Economia unei întreprinderi industriale [Text]: manual / N.Ya. Zaitsev. - M., 2002. -384 p. 3. Novitsky I.I. Organizarea producției la întreprinderi [Text]: suport didactic / I.I. Novitsky. M.: Finanțe și statistică, 2001. - 392 p. 4. Organizarea producţiei şi managementul întreprinderii: manual / Ed. O.G. Turoți. - M.: INFRA - M, 2002. -528 p. 5. Fatkhutdinov R.A. Organizarea producției [Text]: un manual pentru universități / R.A. Fathundinov. - M .: Bănci și burse, UNITI, 2003. Îndrumare Ai nevoie de ajutor pentru a învăța un subiect? Experții noștri vă vor consilia sau vă vor oferi servicii de îndrumare pe subiecte care vă interesează. Trimiteți o cerere indicând subiectul chiar acum pentru a afla despre posibilitatea de a obține o consultație.

29.05.2009 / lucrare de termen

Documente de bază de planificare în sistem planificarea rețeleiși managementul întreprinderii. Calculul si realizarea graficelor operationale. Mișcare de tip paralel și paralel-secvențial. Calculul parametrilor unei linii de producție continuă cu un singur subiect.

5.05.2007/preleg

21.08.2002 / teză

Analiza stării și caracteristicilor organizării și conducerii producției. Cercetare de piata. Dezavantaje ale activităților industriilor existente. Echipamente tehnologice. Modelul economic și tehnologic al procesului de producție.

25.05.2009 / lucrare de termen

Esența economică a conceptelor de „proces de producție” și „proces de afaceri”. Organizarea producției pe baza abordării procesului și a deficiențelor acesteia. Analiza necesității și principalele etape ale implementării abordării procesuale a managementului la SA „Ashasvet”.

22.02.2010 / plan de afaceri

Proiectul de creare a unei întreprinderi pentru producția de pietre pentru pereți goale și plăci de pavaj. Efecte socio-economice din implementarea proiectului. Evaluarea concurenței și a piețelor de vânzare. Costurile operaționale ale unității de producție. costuri indirecte.

3.06.2008/rezumat

Procese de muncă ca parte a producției. Principii de bază de organizare și raționalizare a proceselor și operațiunilor de producție, tipurile acestora, structura pe etape. exemplu de proiectare. Reguli și forme de traseu și tehnologia de organizare detaliată.

16.06.2010/rezumat

Studiul esenței organizării procesului de producție - un sistem de măsuri care vizează raționalizarea îmbinării în spațiu și timp a elementelor materiale și a persoanelor implicate în procesul de producție. Ciclul de producție. Tipuri de combinații de operații.

13.01.2011 / test

Istoria dezvoltării științei organizării producției. Construirea structurii de producție și a structurii sistemului de management în organizație, o descriere a factorilor care influențează formarea acestora. Analiza lichidității soldului. Descrierea serviciului de personal al organizației.

30.11.2010/proces

Definiția conceptului „Organizația ca funcție a managementului”. Valoarea acestei funcții, etapele implementării acesteia. Principiile care ar trebui să ghideze managerul în implementarea acestei activități. Delegarea de competențe și motive care o împiedică.

13.12.2010 / test

Metodologia de calcul a duratei ciclului de producție. Întocmirea secvenței optime a pieselor de prelucrare. Determinarea volumelor de aprovizionare planificate și reale, a duratei ciclului de reparații, a necesarului de energie electrică pentru iluminat.

5.12.2010 / manual

Descrierea obiectivelor principale și a conținutului proiectului de curs pe disciplina „Organizarea producției”. Structura proiectului de curs și cerințele pentru implementarea acestuia. Teme de proiecte de curs. Orientări pentru implementarea secțiunilor individuale ale proiectului de curs.

19.01.2011 / test

Caracteristicile organizatorice ale instituției federale de stat IRTC „Microchirurgie oculară”: evaluarea concurenților și a consumatorilor, perspectivele de dezvoltare a întreprinderii. Caracteristici și principii ale organizării procesului de producție. Analiza generală a structurii de producție a întreprinderii.

28.09.2010 / plan de afaceri

Proiect de afaceri pentru crearea producției de cărămizi de fațadă. Capacitatea pieței de cărămidă din Republica Tatarstan. Principalele cerințe impuse de consumatori participanților la piața construcțiilor. Elaborarea unui plan de marketing al întreprinderii și a unui plan financiar.

24.12.2010 / plan de afaceri

Obiectivele și scopul întocmirii unui plan de afaceri pentru producția de unt. Proiectarea formei organizatorice si juridice a intreprinderii. Formarea imaginii produsului. Analiza consumatorilor și concurenților. Riscuri de proiect, asigurare. Calculul perioadei de rambursare.