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Beschreibung der Struktur des Produktionsplans im Geschäftsplan des Unternehmens. Businessplan Produktionsplan Wie man die Produktionsplanung durchführt

Produktionsplan (Fertigungsprogramm)

ist der wichtigste führende Abschnitt der langfristigen und aktuellen Pläne des Unternehmens und wird auf der Grundlage des Umsatzvolumens, des Sortiments und der Produktpalette, ihrer Qualität, der Gewinnmasse, des Rentabilitätsniveaus, der Größe des Marktanteils des Unternehmens usw. bestimmt . Die Entwicklung des Produktionsprogramms wird auf der Grundlage von Marktforschung durch eine spezielle Abteilung des Unternehmens durchgeführt - Marketing-Service. Der Komplex der Marketingaktivitäten eines Unternehmens zur Entwicklung eines Produktionsprogramms umfasst normalerweise:

Untersuchung der Verbraucher von Waren (Dienstleistungen) des Unternehmens und ihres Verhaltens auf dem Markt;
Analyse der Marktchancen des Unternehmens;
Einschätzung der angebotenen Fertigwaren und Dienstleistungen, Perspektiven für deren Entwicklung;
Analyse verwendeter Formulare und Vertriebswege;
Einschätzung der von der Firma angewandten Preisbildungsmethoden;
Untersuchung von Maßnahmen zur Förderung von Waren (Dienstleistungen) auf dem Markt;
Studie von Konkurrenten;
Auswahl einer Markt-"Nische" (das günstigste Marktsegment).

Nach der Marktforschung wird das Produktionsprogramm im Unternehmen in der folgenden Reihenfolge entwickelt (Abb. 14.8). Das Produktionsprogramm ist für 3-5 Jahre geplant, für ein Jahr, gegliedert nach Quartalen und Monaten, berechnet in natürlichen, bedingt natürlichen, Arbeits- und Kostenkennzahlen. Die Zusammensetzung des Produktionsprogramms ist in Abb. 1 dargestellt. 14.9.

Das physische Produktionsvolumen wird durch das Sortiment und die Palette der Produkte in physikalischen Einheiten gekennzeichnet, die ihren Verbrauchereigenschaften entsprechen

Reis. 14.8.

(Gewichts-, Längen-, Volumenmaße). Produktauswahl - Name (Liste) der freizugebenden Produkte (Werke, Dienstleistungen). Produktauswahl - die Zusammensetzung dieser Produkte, unterteilt nach Art, Sorte, Sorte, Größe usw. in Sachen Nomenklatur. Grundlage für die wertmäßige Ermittlung des Produktionsvolumens ist Produktionsplan in Form von Sachleistungen. Bestandteil des Produktionsplans ist die Sachleistung Aufgabe, die Qualität der Produkte weiter zu verbessern.

Zur Messung des Produktionsvolumens homogener Produkte, die sich im Materialverbrauch oder in anderen Merkmalen unterscheiden, gelten

Reis. 14.9.

bedingt natürlicher Meter. Arbeitszähler Das Produktionsvolumen, ausgedrückt in der Regel in Standardstunden, Manntagen, Maschinenstunden, in Kombination mit natürlichen, wird verwendet, um die Anzahl der Mitarbeiter, Produktionsraten, Löhne zu bestimmen, Produktionsprogramme für die Beschaffung zu planen und andere Werkstätten und für andere Zwecke. Kosten (Geld) Meter verallgemeinernd sind, können sie verwendet werden, um die Gesamtproduktion des Unternehmens zu bestimmen. Wertmäßig sind so wichtige Indikatoren des Produktionsprogramms wie das Volumen der Brutto-, marktfähigen und verkauften Produkte usw. geplant.

Marktfähige Produkte - Produkte, die im Unternehmen hergestellt und zum Verkauf bestimmt sind, sind der Hauptindikator des Produktionsplans und dienen als Grundlage für die Berechnung der Brutto- und Verkaufsprodukte. Die Herstellungskosten marktfähiger Produkte sind die Kosten des Teils der vom Unternehmen hergestellten Produkte, der zum Verkauf bestimmt ist. Die Zusammensetzung handelsüblicher Produkte ist in Abb. 1 dargestellt. 14.10.

Kommerzielle Produkte beinhalten nicht die Kosten für Rohstoffe, Materialien, die vom Kunden bezahlt werden. Wenn jedoch aus diesen Rohstoffen im Unternehmen Produkte für den Kunden hergestellt werden, sind die Kosten für die Verarbeitung der Rohstoffe in den Handelsprodukten enthalten. Die marktfähige Produktion in den meisten Branchen wird durch bestimmt Fabrikmethode, Das heißt, das Volumen der marktfähigen Produkte enthält nicht die Kosten der hergestellten Fertigprodukte, Halbfertigprodukte

Reis. 14.10.

vom Unternehmen für den Eigenbedarf hergestellt. Eine Ausnahme bilden die Unternehmen des Lebensmittelkomplexes, bei denen die Kostenindikatoren das Volumen der hergestellten Produkte umfassen interner Umsatz, diese. die Kosten für Fertigerzeugnisse und Halbfertigerzeugnisse, die für den Eigenbedarf verbraucht werden.

Marktfähige Produkte für Fertigprodukte werden zu aktuellen Preisen des Unternehmens geplant. Dem Bericht zufolge wird sie in tatsächlichen Preisen des Berichtsjahres berechnet; Auch im Bericht werden marktgängige Produkte in vergleichbaren (zu einem bestimmten Zeitpunkt unveränderten) Preisen des Unternehmens ermittelt. In Zahlungsbelegen für Produkte (Waren und Dienstleistungen) werden neben Herstellerpreisen auch Mehrwertsteuer, Verbrauchsteuern und andere Zahlungen mit indirektem Steuercharakter ausgewiesen.

Die Werkstattprogramme der Hauptwerkstätten des Unternehmens werden in umgekehrter Reihenfolge des technologischen Prozesses berechnet, d. h. von der Herstellung über die Verarbeitung bis hin zu den Beschaffungswerkstätten. Dieses Verfahren ermöglicht es, die Produktionsbedingungen der Werkstatt mit den im Produktionsprogramm des Werks festgelegten Produktionsbedingungen der Fertigprodukte zu koordinieren.

Die Freigabe von Waren und die Erbringung von Dienstleistungen können ohne einen klaren Produktionsplan nicht produktiv sein. Effektive Prognosen sind für jede Geschäftstätigkeit von grundlegender Bedeutung. Es ist ein komplexer Prozess, der eine breite Palette von Aktivitäten umfasst, die sicherstellen, dass Materialien, Ausrüstung und Personal für die Erfüllung der Aufgabe ausreichen. Wenn Sie sich entscheiden, Ihre eigene Produktion zu organisieren, benötigen Sie daher ein hochwertiges Dokument, das alle gestellten Fragen beantwortet.

Im Kern ist die Produktionsplanung das schlagende Herz eines jeden Produktionsprozesses. Ziel ist es, Durchlaufzeiten und Kosten zu minimieren, effizient zu organisieren, Ressourcen zu nutzen und die Effizienz am Arbeitsplatz zu maximieren.

Es umfasst viele Elemente, die von den täglichen Aktivitäten des Personals bis zur Fähigkeit reichen, genaue Lieferzeiten für den Kunden sicherzustellen.

Produktionsplan (PP) der Organisation

PP ist ein administrativer Prozess, der innerhalb eines Produktionsunternehmens stattfindet und Entscheidungen über die erforderliche Menge an Rohstoffen, Personal und anderen notwendigen Ressourcen umfasst, die gekauft werden, um fertige Produkte gemäß dem Zeitplan herzustellen. Eine typische Prognose zielt darauf ab, die Rentabilität zu maximieren und gleichzeitig einen zufriedenen Kundenstamm aufrechtzuerhalten. PP sowie Marketing, Finanzen und - ein wesentlicher und wichtiger Bestandteil der Analyse der Rentabilität einer Unternehmensgründung.

Das Durchdenken der Phasen der Produktfreigabe in einer Organisation liefert Antworten auf zwei Hauptfragen, nämlich:

1. Welche Arbeiten sind zu erledigen?

2. Wie lange dauert es, bis die Arbeit abgeschlossen ist?

Zunächst basieren die Berechnungen auf Verkaufsprognosen. Dies ist eine Voraussetzung für die Umsatzsteuerung des Unternehmens.

Allgemeiner Produktionsplan

PP-Punkte:

1. Gründungsdatum des Unternehmens.

2. Informationen über die Kapazitäten, die für die Produktion verwendet werden sollen.

3. Schemata und Methoden der Lieferung von Rohstoffen, Halbfertigprodukten und anderen Ressourcen.

4. Menge der Ausrüstung (Maschinen, Maschinen usw.). Es ist wichtig anzugeben, ob die Organisation über genügend Ausrüstung und Kapazität verfügt.

5. Merkmale des Arbeitsablaufs (Abbildungen, Diagramme, detaillierte Beschreibung) von der Lieferung der Rohstoffe bis zur Freigabe der fertigen Produkte.

Zeitplan

Der Master Production Plan (MPS) basiert auf Daten von typischerweise 3, 6 Monaten oder 1 Jahr. MPS ist durch Volumenindikatoren (Tonnen, Liter, Stück) der tatsächlich hergestellten Produkte gekennzeichnet. Der Marketingplan gibt die Menge der benötigten Produkte an, entweder basierend auf Prognosen, Kundenaufträgen oder anderen.

Der PP-Zeitplan ist also eine visuelle Form der Darstellung von Informationen über laufende Aktivitäten im Zusammenhang mit der Freigabe von Produkten und den Zeiträumen ihrer Umsetzung. Dieser Abschnitt sollte Folgendes beschreiben:

1. Logistik der Organisation.

2. Die Kosten der benötigten Ressourcen: Grundstoffe, Rohstoffe, Ersatzteile, Halbfabrikate.

3. Die Kosten für Strom und Brennstoff während des technologischen Prozesses.

Wie berechnet man diese Kosten? Hierfür wird häufig die Standardmethode verwendet, bei der die Materialberechnungen nach streng festgelegten Kostenstandards durchgeführt werden.

Der Erstellung eines Zeitplans geht eine Überwachung der vorhandenen Kapazitäten voraus, die auch die Arbeitsressourcen aufzeigen sollte, um die genehmigten Leistungsindikatoren zu erfüllen. Übrigens ist es bei der Organisation solcher Geschäftsaktivitäten wichtig, hochwertige Ausrüstung zu wählen. Wenn es teuer ist, wäre die beste Option, Geräte per Leasing zu kaufen.

Produktions- und Finanzplan

Der Produktions- und Finanzplan (PROFINPLAN) ist eine für den Produktionsprozess notwendige Barkostenschätzung und Grundlage für die Berechnung der erforderlichen Finanzierungshöhe. Außerdem werden alle Indikatoren dargestellt, die die Arbeit eines Unternehmens oder einer Anlage zeigen.

Abschnitte von PROFINPLAN:

Herausgabe und Verkauf von Waren;

– Erhöhung der Produktionsanlagen;

- Berechnung der Warenkosten;

– Quellen zur Deckung der Ausgaben;

– Bereitstellung von Materialien und anderen Ressourcen.

Übrigens werden in diesem Plan ähnliche Berechnungen durchgeführt wie in dem finanziellen Plan, über den wir gesprochen haben. PROFINPLAN-Kennzahlen (Einnahmen, Gewinn, Leistung in Geld- und Sachleistungen, Lohnfonds, festgelegter Preis, Steuern und andere Zahlungen an das Budget) werden schrittweise gebildet: zuerst Planziele für 1 Jahr, dann vierteljährlich usw.

Produktionslenkungsplan (PPK)

Das PPK wird unternehmensspezifisch entwickelt und muss vom Geschäftsführer unterschrieben werden.

Alle Unternehmer und Unternehmen (juristische Personen) müssen eine Produktionskontrolle durchführen. Die PPC muss enthalten:

1. Hygienevorschriften und Kontrolle über deren Umsetzung.

2. Liste der qualifizierten Beamten, die zur Durchführung der Kontrolle befugt sind.

3. Zertifizierung von Mitarbeitern.

4. Ärztliche Untersuchung, Hygieneschulung von Arbeitnehmern, die an der Herstellung, dem Transport, der Lagerung von Lebensmitteln, Verbraucherdiensten und der Kindererziehung beteiligt sind.

5. Laborkontrolle.

6. Liste biologischer, chemischer und anderer Faktoren, die möglicherweise das Leben und die Gesundheit eines Mitarbeiters gefährden.

7. Liste der möglicherweise für Menschen gefährlichen Arbeiten und Dienstleistungen eines Unternehmens oder einer Organisation, die der Kontrolle durch die sanitäre und epidemiologische Station, der Lizenzierung oder Zertifizierung unterliegen.

8. Liste möglicher Notfälle.

9. Erforderliche Unterlagen: amtlich ausgestellte behördliche Dokumente, Abschluss der sanitären und epidemiologischen Station, Warenbescheinigungen, Gesundheitspass usw.

10. Zusätzliche Maßnahmen, die ergriffen werden müssen, um die Umsetzung hygienischer, sanitärer Normen und Vorschriften wirksam zu kontrollieren.

Das CPP hat kein einheitliches Formular und wird für jedes Unternehmen individuell erstellt, muss jedoch die oben genannten Informationen enthalten.

Gewinnerzielung, erfolgreiche Entwicklung, Minimierung von Risiken sind die Hauptziele eines jeden Unternehmens. Diese Ziele können durch Planung erreicht werden, die Ihnen Folgendes ermöglicht:

die Aussicht auf Entwicklung in der Zukunft vorhersehen;
rationellere Nutzung aller Unternehmensressourcen;
Konkurs vermeiden;
Verbesserung der Kontrolle im Unternehmen;
die Fähigkeit erhöhen, dem Unternehmen die erforderlichen Informationen zur Verfügung zu stellen.

Der Planungsprozess lässt sich in drei Phasen gliedern:

1. Etablieren Sie quantitative Indikatoren für die Ziele, die das Unternehmen erreichen muss.

2. Bestimmung der wichtigsten Maßnahmen, die durchgeführt werden müssen, um die Ziele zu erreichen, unter Berücksichtigung der Auswirkungen externer und interner Faktoren.

3. Entwicklung eines flexiblen Planungssystems, das die Erreichung der gesetzten Ziele sicherstellt.

PRINZIPIEN UND ARTEN DER PLANUNG

Jeder Plan, einschließlich der Produktion, muss auf bestimmten Prinzipien basieren. Unter den Grundsätzen versteht man die theoretischen Grundlagen, die das Unternehmen und seine Mitarbeiter im Planungsprozess leiten.

Kontinuitätsprinzip bedeutet, dass der Planungsprozess kontinuierlich über die gesamte Unternehmensdauer durchgeführt wird.
Das Prinzip der Notwendigkeit bedeutet die obligatorische Anwendung von Plänen bei der Durchführung jeglicher Art von Arbeitstätigkeit.
Einheitsprinzip besagt, dass die Planung im Unternehmen systemisch sein sollte. Das Konzept eines Systems impliziert die Beziehung zwischen seinen Elementen, die Existenz einer einzigen Richtung für die Entwicklung dieser Elemente, die auf gemeinsame Ziele ausgerichtet ist. In diesem Fall wird davon ausgegangen, dass der einheitliche Masterplan des Unternehmens mit den individuellen Plänen seiner Dienste und Abteilungen übereinstimmt.
Sparprinzip. Pläne sollten einen solchen Weg vorsehen, um das Ziel zu erreichen, das mit der maximal erzielten Wirkung verbunden ist. Die Kosten für die Erstellung des Plans sollten die erwarteten Einnahmen nicht übersteigen (der umgesetzte Plan muss sich rechnen).
Prinzip der Flexibilität gibt dem Planungssystem die Möglichkeit, seine Richtung aufgrund von Änderungen der internen oder externen Natur (Nachfrageschwankungen, Preisänderungen, Tarife) zu ändern.
Das Prinzip der Genauigkeit. Der Plan sollte mit einer solchen Genauigkeit erstellt werden, die für die Lösung der auftretenden Probleme akzeptabel ist.
Beteiligungsprinzip. Jeder Unternehmensbereich wird unabhängig von der ausgeübten Funktion am Planungsprozess beteiligt.
Das Prinzip, sich auf das Endergebnis zu konzentrieren. Alle Verbindungen des Unternehmens haben ein einziges Endziel, dessen Umsetzung Priorität hat.

Je nach Inhalt der gesetzten Ziele und Zielsetzungen kann die Planung in folgende Typen unterteilt werden (Tabelle 1).

Tabelle 1. Arten der Planung
Klassifizierungszeichen	Arten der Planung	Charakteristisch
Auf der Grundlage der Terminplanung	Richtlinie	Es handelt sich um einen Entscheidungsprozess, der für Planungsobjekte bindend ist
Auf der Grundlage der Terminplanung	Indikator	Hat exekutiven Charakter und ist nicht bindend
	strategisch	Legt die Hauptrichtungen für die langfristige Entwicklung des Unternehmens fest (ab zwei Jahren)
	taktisch	Definiert Aktivitäten, die darauf abzielen, die Produktion zu erweitern, die Produktqualität zu verbessern, neue Entwicklungsrichtungen zu entwickeln oder neue Produkte auf den Markt zu bringen
	Betriebskalender	Bestimmt die Reihenfolge der Aktionen, wenn Managemententscheidungen in kurzen Zeiträumen getroffen werden
Je nach Dauer des Planungszeitraums	Langfristig	Umfasst einen Zeitraum von mehr als fünf Jahren
	mittelfristig	Zwei bis fünf Jahre
	Kurzfristig	Jahr, Quartal, Monat
Durch den Abdeckungsgrad von Objekten	Gesamtplan des Unternehmens	Entwickelt für das Unternehmen als Ganzes
	Objektpläne (einzelne Unterteilungen)	Entwickelt für jede bauliche Einheit
	Prozesspläne	Es wird für jeden Prozess der Wirtschaftstätigkeit entwickelt: Produktion, Marketing, Beschaffung usw.

PRODUKTIONSPLANUNG

Produktionspläne sind ein wichtiger Bestandteil des gesamten Planungssystems im Unternehmen, also lassen Sie uns näher auf die Entwicklung von Produktionsplänen eingehen. Stellen Sie sich ein Produktionsplanungssystem vor, das aus vier Hauptgliedern besteht:

strategischer Produktionsplan;
taktischer Produktionsplan;
Fertigungsprogramm;
Produktionsplan.

Das primäre Ziel der Produktionsplanung ist Produktionsstandards definieren um die Bedürfnisse von Käufern, Kunden oder Verbrauchern der Produkte des Unternehmens zu erfüllen.

Bei der Erstellung eines Produktionsplans sollten vier Schlüsselfragen berücksichtigt werden:

1. Was, wie viel und wann soll produziert werden?

2. Was wird dafür benötigt?

3. Über welche Produktionskapazitäten und Ressourcen verfügt das Unternehmen?

4. Welche zusätzlichen Kosten sind erforderlich, um die Freigabe und den Verkauf von Produkten in der zur Deckung der Nachfrage erforderlichen Menge zu organisieren?

Dies sind Fragen der Priorität und Leistung.

Priorität- das brauchen Sie, wie viel und zu welchem Zeitpunkt. Prioritäten werden vom Markt gesetzt. Produktivität ist die Fähigkeit der Produktion, Güter zu produzieren, Arbeit zu verrichten und Dienstleistungen zu erbringen. Die Produktivität hängt von den Ressourcen der Organisation (Ausrüstung, Arbeitskräfte und finanzielle Ressourcen) sowie von der Fähigkeit ab, bezahlte Materialien, Arbeiten und Dienstleistungen rechtzeitig von Lieferanten zu erhalten.

Kurzfristig ist die Produktivität (Produktionskapazität) die Menge an Arbeit, die in einem bestimmten Zeitraum mit Hilfe von Arbeitskräften und Ausrüstung geleistet wird.

Der Produktionsplan spiegelt Folgendes wider:

das Sortiment und die Menge der hergestellten Produkte in physischer und wertmäßiger Hinsicht;
die gewünschte Höhe der Lagerbestände, um das Risiko eines Produktionsstopps aufgrund eines Mangels an Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen zu verringern;
Kalenderplan für die Freigabe fertiger Produkte;
Fertigungsprogramm;
der Bedarf an Rohstoffen und Materialien;
die Kosten der hergestellten Produkte;
Stückkosten der Produktion;
minimaler Gewinn.

STRATEGIE UND TAKTIK IN DER PRODUKTIONSPLANUNG

Strategischer Produktionsplan verbunden mit der Gesamtentwicklungsstrategie des Unternehmens, Verkaufs- und Einkaufsplänen, Produktionsvolumen, geplanten Lagerbeständen, Arbeitskräfteressourcen usw. Es basiert auf langfristigen Prognosen.

taktischer Plan zielt darauf ab, die Ziele des strategischen Plans zu erreichen.

Taktische Pläne enthalten detaillierte Daten zu den Produktionsabteilungen des Unternehmens (Verfügbarkeit von Arbeits- und Materialressourcen, Ausrüstung, Transport, Lagerraum für Vorräte, fertige Produkte usw.), die für die Umsetzung des Produktionsprogramms erforderlichen Aktivitäten und den Zeitplan von ihre Umsetzung.

Taktische Aktionspläne werden durch Kostenpläne ergänzt, die Daten zu Kosten (Kosten) innerhalb von Einheiten sowie Pläne zum Ressourcenbedarf enthalten.

Detaillierungsgrad Die Produktionsleistung ist in der Regel gering. Die Detaillierung erfolgt nach erweiterten Warengruppen (z. B. Kühlgeräte, Herde etc.).

PRODUKTIONSPLAN

Für Produktionseinheiten wird ein Produktionsplan entwickelt. Es ist ein Zeitplan für die Veröffentlichung bestimmter Arten von Produkten zu einem bestimmten Zeitpunkt. Die Quellenangaben sind:

Produktionsplan;
Verkaufsaufträge;
Informationen über fertige Produkte auf Lager.

Im Kalenderplan wird der Produktionsplan nach Terminen aufgeschlüsselt, die Anzahl der Endprodukte jeder Sorte, die in einem bestimmten Zeitraum produziert werden müssen, bestimmt. Beispielsweise kann der Plan angeben, dass jede Woche 200 Einheiten des Modells "A" und 100 Einheiten des Modells "B" hergestellt werden müssen.

Die Planung ermöglicht Ihnen Folgendes:

legen Sie die Reihenfolge der Aufträge und die Priorität der Arbeit fest;
materielle Ressourcen auf Produktionseinheiten verteilen;
produzieren fertige Produkte in strikter Übereinstimmung mit dem Verkaufsplan, wodurch Ausfallzeiten der Ausrüstung, überschüssige Lagerbestände und untätiges Personal minimiert werden.

Detaillierungsgrad hier höher als im Produktionsplan. Der Produktionsplan wird für größere Gruppen erstellt und der Produktionsplan wird für einzelne Endprodukte und Arbeitsarten entwickelt.

HERSTELLUNGSPROGRAMM

Das Produktionsprogramm ist Teil des Produktionsplans und enthält Daten über das geplante Produktionsvolumen und den Verkauf von Produkten.

Das Produktionsprogramm kann begleitet werden von Berechnungen:

Produktionskapazität des Unternehmens;
Auslastungsfaktor der Produktionskapazität;
Belastungsintensität der Produktionseinheiten.

Ausgangslautstärke

Das geplante Produktionsvolumen wird auf der Grundlage des Verkaufsplans und des Einkaufsplans berechnet.

Die Grundlage des Verkaufsplans ist:

Verträge mit Verbrauchern der Produkte des Unternehmens (Bau- und Dienstleistungskunden);
Verkaufsdaten für Vorjahre;
von Managern erhaltene Daten über die Marktnachfrage nach Produkten.

Einkaufsplangrundlage:

Verträge mit Lieferanten von Material und technischen Ressourcen;
Berechnung des Bedarfs an Sachwerten;
Daten zu Materialwerten in Lagern.

ES IST WICHTIG

Die Menge und das Sortiment der hergestellten Produkte müssen die Marktnachfrage befriedigen, ohne den Umfang der im Unternehmen verfügbaren Lagerbestände zu überschreiten.

Das Produktionsvolumen der fertigen Produkte wird nach Gruppen geplant. Das Produkt gehört zu der einen oder anderen Gruppe nach Klassifizierungsmerkmalen, die es Ihnen ermöglichen, ein Produkt von einem anderen zu unterscheiden (Modell, Genauigkeitsklasse, Stil, Artikel, Marke, Klasse usw.).

Bei der Planung des Produktionsvolumens werden Waren priorisiert, die bei Käufern und Verbrauchern stark nachgefragt sind (Daten werden vom Vertrieb bereitgestellt).

Produktionskapazität des Unternehmens

Im Produktionsprogramm wird die Produktionskapazität bestimmt und die Produktionskapazität des Unternehmens bilanziert.

Unter Produktionskapazität die maximal mögliche Jahresproduktion von Produkten in dem durch den Plan festgelegten Sortiment und Sortiment bei voller Nutzung der Produktionsausrüstung und -fläche verstehen.

Allgemeine Berechnungsformel Produktionskapazität (M Pr) sieht so aus:

M pr \u003d P über × F Tatsache,

wo P ungefähr - die Produktivität der Ausrüstung pro Zeiteinheit, ausgedrückt in Produktstücken;

Ф Tatsache - die tatsächliche Betriebszeit des Gerätes, h.

Die wichtigsten Posten der Bilanz der Produktionskapazitäten:

Kapazität des Unternehmens zu Beginn des Planungszeitraums;
der Wert der Erhöhung der Produktionskapazität aufgrund verschiedener Faktoren (Erwerb neuer Sachanlagen, Modernisierung, Umbau, technische Umrüstung usw.);
das Ausmaß der Verringerung der Produktionskapazität infolge der Veräußerung, Übertragung und des Verkaufs von Anlagegütern, Änderungen des Sortiments und der Produktpalette, Änderungen der Betriebsweise des Unternehmens;
der Wert der Ausgangsleistung, d. h. die Leistung am Ende des Planungszeitraums;
durchschnittliche Jahreskapazität des Unternehmens;
Auslastungsgrad der durchschnittlichen jährlichen Produktionskapazität.

Eingangsleistung je nach vorhandener Ausstattung zu Jahresbeginn festgelegt.

Ausgangsleistung am Ende des Planungszeitraums wird unter Berücksichtigung des Abgangs von Anlagevermögen und der Inbetriebnahme neuer Anlagen (bzw. Modernisierung, Umbau bestehender Anlagen) berechnet.

Durchschnittliche Jahresleistung Unternehmen (M sr/g) wird nach folgender Formel berechnet:

M sr / g \u003d M ng + (M vv × n 1/12) - (Msel × n 2 / 12),

wobei Mng die Eingangsleistung ist;

Мвв ist die im Laufe des Jahres eingeführte Macht;

M vyb - Macht, die sich im Laufe des Jahres zurückzieht;

n 1 - die Anzahl der vollen Betriebsmonate neu in Betrieb genommener Kapazitäten ab dem Zeitpunkt der Inbetriebnahme bis zum Ende des Zeitraums;

n 2 - die Anzahl der vollen Monate der Abwesenheit stillgelegter Kapazitäten vom Zeitpunkt der Stilllegung bis zum Ende des Zeitraums.

Durchschnittlicher jährlicher Auslastungsfaktor der Produktionskapazität im Berichtszeitraum ( K und) errechnet sich aus dem Verhältnis der tatsächlichen Leistung zur durchschnittlichen Jahreskapazität des Unternehmens in diesem Zeitraum:

K und = v Tatsache / M sr / y,

wo v Tatsache — das tatsächliche Produktionsvolumen, Einheiten.

FÜR IHRE INFORMATION

Wenn die tatsächliche Produktionsmenge größer ist als die durchschnittliche jährliche Produktionskapazität, bedeutet dies, dass das Produktionsprogramm des Unternehmens mit Produktionskapazitäten ausgestattet ist.

Lassen Sie uns ein Beispiel für die Berechnung der durchschnittlichen jährlichen Produktionskapazität eines Unternehmens und des Koeffizienten der tatsächlichen Nutzung der Produktionskapazität zur Erstellung eines Produktionsplans geben.

10 Maschinen sind in der führenden Produktionshalle des Werks installiert. Die maximale Produktivität jeder Maschine beträgt 15 Produkte pro Stunde. Geplant ist die Produktion von 290.000 Produkten pro Jahr.

Der Produktionsprozess ist diskontinuierlich, die Anlage arbeitet im Einschichtbetrieb. Die Zahl der Arbeitstage pro Jahr beträgt 255, die durchschnittliche Dauer einer Schicht 7,9 Stunden.

Um die Produktionskapazität der Anlage zu berechnen, müssen Sie bestimmen Betriebszeitfonds eines Gerätes Im Jahr. Dazu verwenden wir die Formel:

F p = RD g × T cm × K cm,

wo Ф р - Regimefonds der Betriebszeit eines Geräts, h;

RD g - die Anzahl der Arbeitstage in einem Jahr;

T cm - die durchschnittliche Dauer einer Schicht unter Berücksichtigung der Betriebsart des Unternehmens und der Verkürzung des Arbeitstages an Feiertagen, h;

K cm - die Anzahl der Schichten.

Regimefonds der Arbeitszeit 1 Maschine pro Jahr:

F p = 255 Tage. × 7,9 h × 1 Schicht = 2014,5 h.

Die Produktionskapazität des Unternehmens richtet sich nach der Kapazität des führenden Geschäfts. Werkstattleistung führen und wird sein:

2014,5 h × 10 Maschinen × 15 Stück/h = 302.174 Stück

Tatsächliche Kapazitätsauslastung:

290.000 Einheiten / 302 174 Einheiten = 0,95 .

Der Koeffizient zeigt, dass die Maschinen nahezu mit voller Produktionslast arbeiten. Das Unternehmen verfügt über ausreichende Kapazitäten, um das geplante Produktvolumen zu produzieren.

Einheitslastintensität

Bei der Erstellung eines Produktionsprogramms ist es wichtig zu kalkulieren Mühe und mit verfügbaren Ressourcen abgleichen.

Daten über die Arbeitsintensität des Produkts (die Anzahl der Standardstunden, die für die Herstellung einer Produktionseinheit aufgewendet werden) werden normalerweise von der Planungs- und Wirtschaftsabteilung bereitgestellt. Das Unternehmen kann sich eigenständig entwickeln Arbeitsintensitätsstandards von hergestellten Produkttypen, nachdem Kontrollmessungen der Ausführungszeit bestimmter Produktionsvorgänge durchgeführt wurden. Die für die Freigabe des Produkts erforderliche Zeit wird auf der Grundlage der Entwurfs- und Technologiedokumentation des Unternehmens berechnet.

Die Arbeitsintensität der Produktion sind die Kosten der Arbeitszeit für die Herstellung einer Produktionseinheit in physischer Form entsprechend dem Produkt- und Dienstleistungsangebot. Arbeitsintensität der Produktion einer Produktionseinheit(T) wird nach folgender Formel berechnet:

T \u003d PB / Kp,

wobei RV die Arbeitszeit ist, die für die Herstellung einer bestimmten Produktmenge aufgewendet wird, h;

K n - die Anzahl der für einen bestimmten Zeitraum hergestellten Produkte in natürlichen Einheiten.

Das Werk produziert mehrere Arten von Produkten: Produkte A, B und C. Zwei Produktionswerkstätten sind an der Herstellung von Produkten beteiligt: Werkstatt Nr. 1 und Werkstatt Nr. 2.

Um ein Produktionsprogramm zu erstellen, muss das Werk die Arbeitsintensität für jeden Produkttyp, die maximale Belastung der Produktionsanlagen sowie die Produkte bestimmen, deren Produktion auf dieses Programm ausgerichtet ist.

Lassen Sie uns den maximal möglichen Fundus an Arbeitszeit für jeden Shop berechnen.

Stellt die maximale Arbeitszeit dar, die gemäß den Arbeitsgesetzen gearbeitet werden kann. Der Wert dieses Fonds entspricht dem Kalenderfonds der Arbeitszeit mit Ausnahme der Anzahl der Manntage des Jahresurlaubs und der Manntage der Feiertage und Wochenenden.

Werkstatt Nr. 1

Die Werkstatt beschäftigt 10 Mitarbeiter.

Ausgehend von dieser Mitarbeiterzahl beträgt der kalendarische Arbeitszeitfonds:

10 Personen × 365 Tage = 3650 Manntage

Anzahl der arbeitsfreien Tage pro Jahr: 280 - Jahresurlaub, 180 - Feiertage.

Dann die maximal mögliche Arbeitszeit für Werkstatt Nr. 1:

3650 - 280 - 180 = 3190 Manntage, oder 25 520 Menschen.-h.

Werkstatt Nr. 2

Die Werkstatt beschäftigt 8 Mitarbeiter.

Kalenderliche Arbeitszeit:

8 Personen × 365 Tage = 2920 Manntage

Anzahl der arbeitsfreien Tage pro Jahr: 224 - Jahresurlaub, 144 - Feiertage.

Die maximal mögliche Arbeitszeit für Werkstatt Nr. 2:

2920 - 224 - 144 = 2552 Manntage, oder 20 416 Arbeitsstunden.

Berechnen Sie die Intensität der Ladengeschäfte. Dazu berechnen wir die Arbeitsintensität der Freigabe der geplanten Produktanzahl und stellen diese dem maximal möglichen Arbeitszeitfonds gegenüber. Die Daten sind in der Tabelle dargestellt. 2.

Tabelle 2. Berechnung der Belastung der Produktionshallen
Indikator		Produkt	Der maximal mögliche Fundus an Arbeitszeit	Prozentsatz der Werkstattauslastung
Indikator			Der maximal mögliche Fundus an Arbeitszeit	Prozentsatz der Werkstattauslastung
Menge der hergestellten Produkte, Stk.
Zeit, die für die Herstellung einer bestimmten Produktmenge aufgewendet wird, h

	für ein Produkt
	für das ganze Thema
	für ein Produkt
	für das ganze Thema

Basierend auf den Daten in Tabelle. 2 können Sie Folgendes tun Schlussfolgerungen:

Produktion B ist am arbeitsintensivsten;
Werkstatt Nr. 1 ist zu 96 % ausgelastet, Werkstatt Nr. 2 zu 87,8 %, dh die Ressourcen von Werkstatt Nr. 2 sind nicht vollständig ausgelastet.

Zweckmäßigkeit der Produktion geschätzt anhand des Verhältnisses von Arbeitsintensität und Grenzgewinn. Produkte mit dem niedrigsten Grenzgewinn pro Normstunde werden in der Regel aus dem Produktionsprogramm ausgeschlossen.

Die Abschreibung der Gemeinkosten und die Bildung der Herstellungskosten erfolgt nach dem Direktkostenverfahren, d. h. in den Herstellungskosten werden nur direkte Kosten berücksichtigt. Indirekte Kosten werden monatlich im Finanzergebnis abgeschrieben. Direkte Kosten umfassen Materialkosten und Lohnkosten für Produktionsarbeiter. Daher werden wir eine Schätzung der direkten (variablen) Produktionskosten vornehmen. Lassen Sie uns definieren Deckungsbeitrag für die Produkte A, B und C. Die Daten sind in der Tabelle dargestellt. 3.

Tabelle 3. Berechnung des Grenzgewinns
Indikator	Produkt A	Produkt B	Produkt C
Produktionsvolumen, Stk.
Verkaufspreis eines Produkts, reiben.
Arbeitsintensität eines Produkts, Standardstunden
Direkte Kosten pro Produkt (Gehalt), rub.
Direkte Kosten pro Produkt (Rohstoffe und Materialien), reiben.
Die Kosten für ein Produkt, reiben.
Grenzgewinn eines Produkts, reiben.
Grenzgewinn pro Standardstunde, RUB/Standardstunde

Produkt B hat die niedrigste Marge, daher konzentriert sich der Produktionsplan auf Produkte mit höheren Margen (A und C).

RESSOURCENPLAN UND GRUNDSTRATEGIEN FÜR DEN PRODUKTIONSPLAN

In der Regel dem Produktionsprogramm beigefügt Ressourcenplan- ein Plan für die Produktion und den Kauf von Rohstoffen und Materialien, die bei der Herstellung von Produkten oder der Durchführung von Arbeiten verwendet werden, die im Produktionsplan vorgesehen sind.

Der Ressourcenbedarfsplan zeigt, wann Rohstoffe, Materialien und Komponenten für die Herstellung des jeweiligen Endprodukts benötigt werden.

Die Produktionsplanung hat folgende Merkmale:

es wird ein Planungshorizont von 12 Monaten mit periodischen Anpassungen (z. B. monatlich oder quartalsweise) verwendet;
die Abrechnung erfolgt erweitert nach Gruppen, unbedeutende Details (Farben, Stile etc.) werden nicht berücksichtigt;
die Nachfrage umfasst eine oder mehrere Warenarten oder Produktgruppen;
in dem vom Planungshorizont vorgesehenen Zeitraum ändern sich Werkstätten und Ausstattung nicht;
bei der Entwicklung eines Produktionsplans verwendet werden grundlegende Grundstrategien:

Verfolgungsstrategie;

Einheitliche Produktion.

FÜR IHRE INFORMATION

Unternehmen, die ein einzelnes Produkt oder eine Reihe ähnlicher Produkte herstellen, können den Output als Anzahl der von ihnen produzierten Einheiten messen.

Unternehmen, die mehrere verschiedene Arten von Produkten herstellen, führen Aufzeichnungen über homogene Warengruppen mit denselben Maßeinheiten. Solche Produktgruppen werden aufgrund der Ähnlichkeit der Herstellungsverfahren definiert.

Verfolgungsstrategie

Unter der Verfolgungsstrategie (Befriedigung der Nachfrage) versteht man die Produktion der zu einem bestimmten Zeitpunkt erforderlichen Produktmenge (das Produktionsvolumen variiert je nach Nachfrageniveau).

In einigen Fällen kann nur diese Strategie verwendet werden. Beispielsweise bereiten Restaurants, Cafés und Kantinen Gerichte zu, wenn Bestellungen von Besuchern eingehen. Solche Gastronomiebetriebe können keine Produkte ansammeln. Sie müssen in der Lage sein, den Bedarf zu decken, wenn er entsteht. Die Verfolgungsstrategie wird von landwirtschaftlichen Betrieben während der Ernte und von Unternehmen mit saisonaler Nachfrage nach Produkten angewendet.

Unternehmen müssen ihre Produktivität zum Zeitpunkt der Spitzennachfrage maximieren. Mögliche Maßnahmen, um dieses Ziel zu erreichen:

zusätzliche Mitarbeiter im Rahmen eines Vertrags einstellen;
produktionsbedingte Überstunden einführen;
die Anzahl der Schichten erhöhen;
wenn die Kapazität nicht ausreicht, übertragen Sie einen Teil der Aufträge an Subunternehmer oder mieten Sie zusätzliches Equipment.

BEACHTEN SIE

Während eines Rückgangs der Geschäftstätigkeit ist es zulässig, einen kürzeren Arbeitstag (Woche) einzuführen, die Anzahl der Schichten zu reduzieren und den Mitarbeitern Urlaub auf eigene Kosten anzubieten.

Die Verfolgungsstrategie ist wichtig Vorteil: Die Menge der Vorräte kann minimal sein. Ein Gut wird produziert, wenn es nachgefragt wird, und nicht gelagert. Dadurch können die mit der Lagerhaltung verbundenen Kosten vermieden werden.

Das Produktionsprogramm für die Verfolgungsstrategie kann wie folgt entwickelt werden:

1. Wir ermitteln das prognostizierte Produktionsvolumen für die Zeit der Spitzennachfrage (normalerweise ist dies die Saison).

2. Wir berechnen die Produktmenge, die in der Spitzenzeit produziert werden muss, basierend auf der Prognose.

3. Wir bestimmen den Lagerbestand der Produkte.

geplante Kosten für fertige Produkte (vollständig oder unvollständig);
die geplanten Kosten einer Produktionseinheit;
zusätzliche Kosten, die auf die Produktion von Produkten im Zeitraum der Nachfrage anfallen;
Grenzgewinn pro Produktionseinheit.

einheitliche Produktion

Bei einer gleichmäßigen Produktion wird ständig eine Produktionsmenge produziert, die der durchschnittlichen Nachfrage entspricht. Unternehmen berechnen den Gesamtbedarf für einen geplanten Zeitraum (z. B. ein Jahr) und produzieren im Durchschnitt genug Volumen, um diesen Bedarf zu decken. Manchmal ist die Nachfrage geringer als die produzierte Menge. In diesem Fall häufen sich Produktionsvorräte an. In anderen Perioden übersteigt die Nachfrage die Produktion. Dann werden die angesammelten Produktbestände verwendet.

Vorteile Einheitliche Produktionsstrategien:

der Betrieb der Ausrüstung erfolgt auf konstantem Niveau, wodurch die Kosten für ihre Erhaltung vermieden werden;
das Unternehmen nutzt die Produktionskapazitäten im gleichen Tempo und produziert jeden Monat ungefähr die gleiche Menge an Produkten;
das Unternehmen muss keine überschüssigen Produktivitätsressourcen ansparen, um den Spitzenbedarf zu decken;
keine Notwendigkeit, neue Mitarbeiter einzustellen und zu schulen und sie in Zeiten der Rezession zu entlassen. Es besteht die Möglichkeit zur Festanstellung.

Nachteil der Strategie: in bedarfsschwachen zeiten häufen sich lagerbestände und fertige produkte an, deren lagerung kosten verursacht.

Das allgemeine Verfahren zur Entwicklung eines Produktionsprogramms für eine einheitliche Produktion ist:

1. Der prognostizierte Gesamtbedarf für den Planungshorizont (normalerweise ein Jahr) wird ermittelt.

2. Es werden die prognostizierten Bestände der fertigen Produkte zu Beginn des Planungszeitraums und die Bestände der Produkte am Ende des Zeitraums ermittelt.

3. Berechnet das Gesamtvolumen der zu produzierenden Produkte. Berechnungsformel:

Gesamtproduktionsvolumen = Gesamtprognose + Fertigproduktbilanzen am Anfang - Fertigproduktbilanzen am Ende.

4. Berechnen Sie die Menge der Produkte, die in jeder Periode hergestellt werden müssen. Dazu wird das Gesamtproduktionsvolumen durch die Anzahl der Perioden dividiert. Wird die Planung nach Monaten erstellt, dann wird die geplante Jahresleistung auf 12 Monate aufgeteilt.

5. Fertige Produkte werden (auf der Grundlage von Lieferverträgen) vertrieben und zu den in den Lieferplänen angegebenen Terminen versandt.

Der Produktionsplan spiegelt die geplanten Kosten für die Herstellung von Fertigprodukten und die Standardkosten eines Produkts wider, bestimmt den Grenzgewinn pro Produkt und seinen Verkaufspreis.

Lassen Sie uns Beispiele für die Anwendung der oben vorgestellten Strategien geben.

Das Chemiewerk verfügt über mehrere Linien zur Herstellung von Vereisungsschutzmitteln. Diese Produkte sind im Winter gefragt. Bei der Entwicklung eines Produktionsplans für diese Art von Produkt verwendet das Werk Verfolgungsstrategie.

Der Höhepunkt der Verkäufe fällt auf Dezember-Februar. Die Haltbarkeit der Reagenzien beträgt 3 Jahre. Der voraussichtliche Bestand an Reagenzien im Lager zu Beginn des geplanten Jahres wird sein 1 t.

Die Freigabe des Reagenzes soll im November beginnen und im März enden. Der Restbestand an fertigen Produkten ist Ende März minimal.

Die Bildung des Produktionsprogramms in Bezug auf das Volumen für November-März ist in der Tabelle wiedergegeben. 4.

Tabelle 4. Produktionsprogramm nach Volumen für November-März, t
Indikator	November	Dezember	Januar	Februar	Marsch	Gesamt
Nachfrage in der Vorperiode
Lieferplan
Produktionsplan

Im Produktionsprogramm wird der Versorgungsplan auf der Nachfrageebene übernommen. Der Saldo der fertigen Produkte zu Beginn eines jeden Monats entspricht dem Saldo der fertigen Produkte am Ende des Vormonats.

Produktionsplan für jeden Monat wird nach folgender Formel berechnet:

Produktionsplan = Lieferplan - Fertigproduktbilanz am Monatsanfang + Fertigproduktbilanz am Monatsende.

Der geplante Restbestand an fertigen Produkten am Ende des Monats sollte nicht überschritten werden 5 % aus dem geplanten Auslieferungsvolumen von Produkten an Kunden.

Während der Nachfrageperiode, die auf Dezember bis März fällt, plant das Werk zu produzieren 194,6 Tonnen Reagenz.

Nachdem im Programm die erforderliche Leistung in der Spitzenzeit bestimmt worden war, erstellte die Anlage eine geplante Produktionskostenschätzung für 1 Tonne des Reagens (Tabelle 5).

Tabelle 5. Geplante Produktionskosten pro 1 Tonne Reagenz
Indikator	Bedeutung
Produktionsvolumen, t
Direkte Kosten (Löhne), reiben.
Direkte Kosten (Rohstoffe und Materialien), reiben.
Direkte Gesamtkosten, reiben.
Gemeinkosten pro Monat, reiben.
Verpackungskosten, reiben.
Gesamtkosten, reiben.
Grenzgewinn, reiben.
Verkaufspreis, reiben.

Basierend auf dem Produktionsprogramm und der Berechnung der Kosten für 1 Tonne Reagenz wird ein Produktionsplan erstellt. Die Daten sind in der Tabelle wiedergegeben. 6.

Tabelle 6. Produktionsplan
Indikator	November	Dezember	Januar	Februar	Marsch	Gesamt
Geplantes Produktionsvolumen in der laufenden Periode, t
Gesamtkosten pro 1 Tonne, reiben.
Geplante Kosten für das gesamte Produktionsvolumen, reiben.

Das geplante Produktionsvolumen beträgt 194,6 Tonnen, die Gesamtkosten betragen 1.977.136 Rubel.

Umsetzungsplan - 195 Tonnen, Verkaufsmenge - 2.566.200 Rubel. (13.160 Rubel × 195 Tonnen).

Profitieren Unternehmen: 2.566.200 Rubel. - 1 977 136 Rubel. = RUB 589.064.

Neben Anti-Icing-Präparaten ist das Chemiewerk auf die Herstellung von Haushaltschemikalien spezialisiert. Die Produktion ist einheitlich, Produkte werden das ganze Jahr über veröffentlicht. Das Unternehmen erstellt ein Produktionsprogramm und einen Produktionsplan für das Jahr.

Betrachten Sie das jährliche Produktionsprogramm und den jährlichen Produktionsplan der Fabrik für Waschpulver.

Der Jahresplan für die Produktion von Fertigprodukten wird auf der Nachfrageebene des Vorjahres angenommen. Der Waschmittelbedarf des Vorjahres lag laut Vertriebsabteilung bei 82.650 kg. Dieser Band gleichmäßig über die Monate verteilt. Jeden Monat werden es sein:

82 650 kg / 12 Monate = 6887 Kilo.

Versorgungsplan wird auf der Grundlage bestehender Bestellungen und abgeschlossener Lieferverträge unter Berücksichtigung der sich ändernden Marktnachfrage gebildet.

Ein Beispiel für ein Produktionsprogramm für die Herstellung von Waschpulver für das Jahr ist in der Tabelle dargestellt. 7.

Tabelle 7. Produktionsprogramm für die Herstellung von Waschpulver für das Jahr, kg

Indikator

Januar

Februar

Marsch

April

Juni

Juli

August

September

Oktober

November

Dezember

Produktionsplan

Reste fertiger Waren zu Beginn des Zeitraums

Restbestand der Fertigerzeugnisse am Ende des Zeitraums

Lieferplan

Der erwartete Pulverbestand im Lager zu Beginn des Planungsjahres beträgt 200 kg.

Der Rest der fertigen Produkte auf Lager am Ende eines jeden Monats werden durch die Formel bestimmt:

Restbestand fertiger Produkte am Monatsende = geplante Produktionsleistung + Restbestand am Monatsanfang - Auslieferungsvolumen.

Der Rest des fertigen Produkts:

Ende Januar:

6887kg + 200kg - 6500kg = 587 Kilo;

Ende Februar:

6887kg + 587kg - 7100kg = 374 Kilo.

Ebenso erfolgt die Berechnung für jeden Monat.

Die folgenden Daten spiegeln sich im Produktionsplan wider:

Geplante Standardkosten von 1 kg Pulver - 80 reiben.
Der Preis für die Lagerkosten beträgt 5 Rubel. für 1kg.
Geplante Produktionskosten:

. im Monat:

6887 kg × 80 Rubel = 550.960 Rubel;

. Im Jahr:

82 644 kg × 80 Rubel. = 6 611 520 Rubel.

Lagerkosten für fertige Produkte — 19 860 Rubel.

Bei der Berechnung der Lagerkosten werden die Salden der fertigen Produkte am Ende eines jeden Monats berücksichtigt (Tabelle 8).

Tabelle 8. Berechnung der Lagerkosten

Indikator

Januar

Februar

Marsch

April

Juni

Juli

August

September

Oktober

November

Dezember

Reste von Fertigprodukten am Ende des Zeitraums, kg

Preis der Lagerkosten, Rub./kg

Die Höhe der Lagerkosten, reiben.

Es gibt keine fertigen Produktionspläne. Wir brauchen einen integrierten Ansatz zur Entwicklung eines optimalen Produktionsplans unter Berücksichtigung der Wirtschaftstätigkeit und der Produktionstechnologie.
Der Produktionsplan sollte Änderungen sowohl externer (Schwankungen der Marktnachfrage, Inflation) als auch interner Faktoren (Zunahme oder Abnahme der Produktionskapazität, Arbeitskräfte usw.) widerspiegeln.

E. V. Akimova, Wirtschaftsprüfer

Prozessmanagement. Das Verfahren zur Planung, Organisation der Produktion, Erteilung von Produktionsaufträgen und Überwachung ihrer Durchführung

1 Einsatzgebiet

Diese Norm legt das Verfahren für das Management der Produktionsplanung eines Unternehmens fest, einschließlich der Erstellung, Koordination und Genehmigung von Produktionsplänen, der Betriebsplanung und des Managements von Produktionsprozessen.

Die Anforderungen dieser Norm gelten für alle Abteilungen des Unternehmens.

Der Standard wurde von PDO entwickelt.

2 Bezeichnungen und Abkürzungen

1C SCP- automatisiertes Informationssystem für Planung und Produktionsmanagement, das ein Komplex aus Software und Hardware ist.
ANPQP— langfristige Planung der Produktqualität.
DDS- Mittelfluss.
PIO- Musterblatt.
WIP- unfertige Produktion.
CDP- Abteilung des Cheftechnologen.
OTK- Abteilung für technische Kontrolle.
PDO— Planungs- und Dispositionsabteilung
SGP- Fertigwarenlager

3 Allgemeines

3.1 Der Zweck der Produktionsplanung besteht darin, den Produktionsplan zu detaillieren und zu jeder Produktionseinheit, Produktionslinie, jedem Standort und Arbeitsplatz zu bringen.

3.2 Die Produktionsplanung sollte die garantierte Erfüllung der vertraglichen Verpflichtungen des Unternehmens gegenüber dem Verbraucher des Endprodukts unter Berücksichtigung möglicher Risiken sicherstellen, die erreicht werden:

rechtzeitige und einheitliche Freigabe von Fertigprodukten in der erforderlichen Menge und Reichweite;
Gewährleistung eines bestimmten Qualitätsniveaus der hergestellten Produkte;
die Effizienz des Herstellungsprozesses bei rationeller Nutzung der Produktionsmittel, Material- und Arbeitsressourcen, was wiederum erreicht wird:
Ablehnung von Überbeständen;
Weigerung, Produkte herzustellen, die nicht durch Verbraucherbestellungen bestätigt wurden;
Ablehnung übermäßiger Zeit für die Durchführung grundlegender Transport- und Lagervorgänge.

Die Verantwortung für die Organisation und Leitung des Produktionsplanungsverfahrens liegt beim Eigentümer des Prozesses - dem Leiter der PDO.

Die Indikatoren der Planung und Produktionssteuerung sind:

die Anzahl der Fälle der Nichteinhaltung der Bedingungen für die Bildung, Koordinierung und Genehmigung der Produktionspläne des Unternehmens;
die Anzahl der Plananpassungen nach Genehmigung;
die Anzahl der Produktionsstillstände aufgrund von Planungsfehlern.
die Verlässlichkeit des Inventars.

5 Das Verfahren zur Erstellung, Genehmigung und Genehmigung von Monatsplänen

5.1 Die Eingabedaten für die Erstellung des monatlichen Produktionsplans sind:

Verkaufsplan (Synonyme: Auftragsplan, „Prognose“);
informationen über Bestände an Fertigprodukten im Lager des Unternehmens;
informationen über die Verfügbarkeit von Komponenten im Lager des Unternehmens und Pläne für deren Erhalt;
Wartungs- und Reparaturplan.

5.2 Die Ausgangsdaten bei der Erstellung des Produktionsplans sind:

gebildete Aufträge für die Produktion;
ein vereinbarter und genehmigter Wochenplan für Lieferungen an das Lager von Fertigprodukten für einen Monat.

5.3 Der Algorithmus für das Produktionsplanbildungsverfahren ist in Tabelle 1 dargestellt.

6.4 Die Planung der PDO der Schichtarbeit der Produktion zielt auf:

strikte Umsetzung des wöchentlichen Versandplans;
Gewährleistung einer gleichmäßigen Beladung und des rhythmischen Betriebs von Ausrüstung und Produktionspersonal;
Minimierung des WIP-Bestands.

6.5 Die Produktproduktionsplanung erfolgt auf der Grundlage der von CDP entwickelten technologischen Prozesse und vorläufiger Zeitdaten sowie Daten über den aktuellen Wert des OEE-Koeffizienten (allgemeine Effizienz des Betriebs der Ausrüstung (Linien).

Bei der Ausarbeitung von technologischen Prozessen oder der Herstellung von Pilotchargen (Mustern) ist es zulässig, Arbeiten mit einer Abweichung vom technologischen Prozess (in Bezug auf die Prozesskontinuität und den Zeitplan) zu planen und den ungefähren Zeitpunkt der Abweichung anzugeben, wenn vorübergehende Abweichungsgenehmigungen vorliegen von CDP. (PIO).

6.6 Ohne Zustimmung des CDP ist es untersagt, die Synchronisierung von Produktionsketten bei der Arbeitsplanung zu stören, Produkte von Standort zu Standort, von Linie zu Linie zu transferieren.

6.7 Spätestens um 15:00 Uhr des vorangegangenen Arbeitstages erteilt die PDO Schichtaufträge an die Meister der Produktionsstätten, die die geplante Personalstärke für jede Schicht berücksichtigen.

6.8 Der wöchentliche Schichtarbeitsplan des Personals wird von der Personaldirektion mit dem Leiter der PDO spätestens am Donnerstag der Vorwoche um 15:00 Uhr abgestimmt.

6.9 Im Falle einer Abweichung zwischen der zuvor geplanten Planung und der tatsächlichen Personalverfügbarkeit wird die Planung korrigiert.

6.10 Wenn drei Tage vor dem erwarteten Start des Produkts kein vollständiger Ausrüstungssatz für die Montage vorliegt (gemäß den Daten im 1C-System), sollte das entsprechende Produkt aus dem Arbeitsplan ausgeschlossen werden. Ein Verstoß gegen diese Regel ist nur unter der Bedingung zulässig, dass die Betriebsüberwachung und -verwaltung in allen Phasen durch PDO-Mitarbeiter erfolgt.

6.11 Im Falle einer objektiven Anpassung des Plans teilt die PDO alle Änderungen sowie die Gründe für ihre Umsetzung mit, indem sie alle interessierten Parteien per E-Mail an die von der Produktionsdirektion und der Qualitätskontrollabteilung angegebenen Adressen sendet.

6.12 Es ist verboten, Arbeiten nach mündlichen Anordnungen von PDO-Mitarbeitern auszuführen, ohne diese Arbeiten vorher einzuplanen!

7 Prozesskontrolle

7.1 Die Eingangsdaten für das Management von Produktionsprozessen sind die Ausgangsdaten der Betriebsplanung (Ziffer 6.2).

7.2 Die Ergebnisse der Prozesssteuerung sind:

erledigte täglich (jede Schicht) geplante Aufgaben zur Herstellung von Produkten und Halbfertigprodukten;
Bericht über die Umsetzung der Tagesziele (für jede Schicht) und die Menge der Fertigprodukte, die im 1C-SCP-System in das Lager verbracht wurden (Anhang 5).
Die Ruhezeit (Anhang A) wird ausgefüllt, wenn die täglich (jede Schicht) geplanten Aufgaben nicht erfüllt werden, mit der obligatorischen Angabe der Gründe und der ergriffenen Maßnahmen.

7.3 Das Management der Produktionsprozesse erfolgt durch das Abhalten von Arbeitssitzungen mit dem Generaldirektor. Der Zeitpunkt der Entsendesitzungen wird vom Generaldirektor festgelegt. In Abwesenheit des Generaldirektors wird die Sitzung von seinem Stellvertreter geleitet. An der Sitzung sollten die Leiter der folgenden Dienststellen (oder deren Stellvertreter, falls keine Leiter vorhanden sind) teilnehmen.

Direktion Einkauf und Logistik;
Direktion für Marketing und Vertrieb;
Produktionsdirektion;
Qualitätsdirektion;
Technische Direktion

Bei Bedarf werden auch Vertreter anderer Dienste eingeladen. Außerdem erstellt die Planungs- und Dispositionsabteilung, falls erforderlich, auf der Grundlage der Ergebnisse der Sitzungen ein Protokoll, sendet es an die Sitzungsteilnehmer und überwacht den Fortschritt der Umsetzung von Beschlüssen.

7.4 Bei Betriebssitzungen können die folgenden Themen besprochen werden:

Erfüllung des Produktionsauftrags;
Versorgung des Unternehmens mit Komponenten und Materialien, Lieferzeiten, deren Menge und Qualität;
Ergreifen dringender Maßnahmen für Unstimmigkeiten, die beim Verbraucher aufgetreten sind; Bereitstellung von Ausrüstung, Werkzeugen, Werkzeugen, Konstruktions- und Prozessdokumentation sowie allgemeiner Prozessunterstützung für das Unternehmen;
Entwicklung neuer Produkte durch das Unternehmen;
Sicherstellung der Produktqualität;
Anpassung des Produktionsauftrags;
Anpassung des Verkaufsplans.

7.5 Im Prozess der Interaktion mit den Leitern der Produktionsabteilungen löst die Planungs- und Dispositionsabteilung die folgende Anzahl von Problemen:

operative Planung, Abrechnung und Steuerung der Produktion von Halbfabrikaten und Fertigprodukten;
Berücksichtigung der Produktpalette mit konkreten Markteinführungs- und Produktionsterminen;
Diskussion von Kalender- und Planungsstandards;
Umsetzung von Produktionsplänen und operativen Produktionsprogrammen, Überprüfung der täglichen Produktionsberichte;
andere betriebliche Probleme.

7.6 Die Organisation des Produktionsprozessmanagements besteht darin, die Arbeit aller beteiligten Dienste zu koordinieren, um dem Unternehmen alles Notwendige zur Verfügung zu stellen, um die Arbeiten gemäß den genehmigten Plänen und Aufgaben auszuführen.

7.7 Der Steuerungsalgorithmus des Produktionsprozesses ist in Tabelle 3 dargestellt.

8 Stoppt und startet neu

8.1 Im Falle des Erhalts einer Nachricht vom Verbraucher über die Aussetzung der Herstellung von Produkten oder Teilen, unabhängig vom Empfänger, muss die Information unverzüglich per E-Mail und telefonisch an die Leiter der TD, DMP, PDO, DPR, WPC, die Fertigungswerkstatt, der technologische Service der Fertigungswerkstatt, zum CEO.

8.2 Der Herstellerbetrieb stellt die Arbeiten an den angegebenen Produkten unverzüglich ein.

8.3 Auf Anweisung des Technischen Direktors markiert der BNM-Spezialist (Materials Rationing Bureau) den „STOP“-Modus in der Produktkarte im 1C SCP-Programm, eine Markierung des „STOP“-Modus in der Werkstatt erfolgt durch die Sicherheitsfachkraft der Werkstatt auf Anweisung des Leiters der Sicherheitsabteilung.

8.4 Die herstellende Werkstatt übergibt die Reste der Arbeit an den „Schrott-Isolator“ mit einem Begleitdokument.

8.5 Die Rohlinge im Lager, Halbfertigprodukte, für die eine Meldung über die Einstellung der Produktion eingegangen ist, werden von den Lagerarbeitern mit einem Fehleretikett gekennzeichnet und in speziell eingerichtete Zonen in den Lagern (ein Regal, a Regal, ein mit Bürokratie markierter Bereich auf dem Boden), gekennzeichnet als „Zone der gesperrten Produkte“, bis hin zur Entscheidungsfindung.

Verantwortlich für die Identifizierung, Bewegung und Lagerung dieser Produkte ist der Lagerleiter (Oberlagerist) oder der Leiter der Abteilung, zu der das Lager gehört.

Lagermitarbeiter identifizieren gesperrte Fertigprodukte mit einem Abweichungsetikett und bewegen sie physisch und im SCP-System gemäß dem STP zum Fehlerisolator der Produktionsstätte.

Dem Nichtkonformitätsetikett für gesperrte Rohlinge, Halbfabrikate oder Fertigprodukte fügen die Lagerarbeiter ein Dokument bei, das die Einstellung der Produktion anzeigt (eine E-Mail oder eine Kopie der Produktkarte mit einer Markierung auf dem STOP-Modus).

8.6 PDO stellt das Vorhandensein von Rückständen fest und meldet diese Information an den DMP.

8.7 DMD sendet innerhalb eines Tages nach Erhalt einer Nachricht über die Einstellung der Produktion auf der Grundlage von Informationen der g. U. eine Antwort an den Verbraucher über das Vorhandensein von Rückständen.

8.8 Die Überwachung der Produktionsstillstände wird täglich vom Leiter der PDO während der Betriebsbesprechungen mit dem Generaldirektor durchgeführt, Name und Anzahl der Teile, deren Produktion eingestellt wird, werden bekannt gegeben.

8.9 Die Wiederaufnahme der Produktion ist nur nach Entscheidung des Verbrauchers möglich.

8.10 Nach Erhalt einer Nachricht des Verbrauchers über die Aufhebung der Aussetzung werden Informationen per E-Mail an die Leiter der TD, DMP, PDO, DPR, DPC zur weiteren Planung und Organisation der Arbeit gesendet.

Ein Unternehmen zahlt buchstäblich einen hohen Preis für Planungsfehler. Die Produktionsplanung ist der Prozess des Sammelns von Daten über die erwartete Freigabe von Endprodukten in einem einzigen Programm, in wertmäßiger und physischer Hinsicht. Die Planung der Produktion und Vermarktung von Produkten bezieht sich auf die Managementaktivitäten des Unternehmens.

Das geplante Produktionsvolumen wird auf der Grundlage von Verträgen mit Kunden und des eigenen Bedarfs sowie unter Berücksichtigung der strategischen Entwicklung des Entwicklungsunternehmens festgelegt.

Arbeitsplanungssystem als Teil eines Businessplans

Wenn sich die Organisation in der Anfangsphase befindet, muss der Geschäftsplan einen Produktprognoseartikel auf der Grundlage von Marktforschung entwickeln. Es gibt Daten über die Menge und das Sortiment der vorgeschlagenen Freigabe der Nomenklatur sowie die Mittel zur Erreichung des Ziels an: Ausrüstung, Material- und Personalbedarf. Um in ein Projekt zu investieren, muss die Produktion sorgfältig geplant werden.

Produktionsplanungsverfahren

In einem tätigen Industrieunternehmen wird ein Produktionsprogramm auf der Grundlage von Verträgen mit Produktkunden, nach einem öffentlichen Beschaffungsplan oder nach durchschnittlichen jährlichen Produktionskennzahlen erstellt. Es berücksichtigt auch Daten aus einer Analyse des Marktbedarfs und der Warennachfrage. An der Entwicklung der Produktionsmengenplanung sind folgende Abteilungen beteiligt:

Umfang, Menge und Zeitpunkt der Umsetzung bestimmen der Produktionsservice und der Vertrieb. Führen Sie die Planung der Produktion und des Verkaufs von Produkten durch.
Aufgabe der Budgetabteilung ist es, die Kosten für benötigte Materialien, Arbeitskosten, Energieressourcen, Brennstoffe sowie die Kosten für Gemeinkosten und allgemeine Verwaltungskosten zu ermitteln. Legen Sie einen Preis für ein neues Produkt fest.
Die Personalabteilung sollte die Anzahl der Maschinenstunden für alle Vorgänge berechnen und die Übereinstimmung der Arbeitsressourcen mit der berechneten Leistung analysieren.
Die technische Abteilung analysiert die Übereinstimmung von Sachanlagen, Systemen und Geräten des Unternehmens mit der beabsichtigten Leistung aller Vorgänge zur Herstellung von Produkten, Arbeiten, Dienstleistungen und legt Kostensätze fest.
Der Logistikdienst bestätigt die Bereitstellung und den Einkauf von Waren und Materialien, Ersatzteilen und gibt den Preis dafür bekannt.

Bei der Berechnung von Arbeitsgängen werden auftragsbasierte, kostenintensive und standardisierte Methoden verwendet.

Grundregeln und Planungsarten

Das Hauptziel eines produzierenden Unternehmens ist es, hohe Gewinne zu den niedrigsten Kosten zu erzielen. Um die Rentabilität aufrechtzuerhalten, müssen Prognoseberechnungen die folgenden Grundsätze einhalten:

Das Systemprinzip. Um einen unterbrechungsfreien Betrieb zu gewährleisten, müssen alle Dienste im Unternehmen auf ein Ziel ausgerichtet und miteinander verbunden sein.
Payback-Prinzip. Alle Kosten und Ausgaben der Produktion müssen bei einer bestimmten Profitrate durch Einkommen gedeckt werden. Dazu wird die Bilanzmethode verwendet.
Das Prinzip der Flexibilität. Wenn sich Produktionsfaktoren ändern, muss das Unternehmen in der Lage sein, entsprechend den Anforderungen umzubauen.
Das Prinzip der Konstanz. Die Planungsarbeit erfolgt kontinuierlich über den gesamten Lebenszyklus des Unternehmens.

Planungsarten werden je nach Zeitpunkt und Zielen des Programms klassifiziert.

Aber auch für jede Werkstatt oder Abteilung werden Pläne entwickelt. Die Kalenderplanung wird in Form eines Zeitplans für die Freigabe verschiedener Warenkategorien entwickelt. Gleichzeitig sollten Daten über die Lieferung von Materialien, die von der Logistikabteilung bereitgestellt werden, Daten über die Auslastung von Produktionskapazitäten, Informationen über die Priorität der Freigabe bestimmter Modelle berücksichtigt werden. Fertige Produkte müssen ohne Anlagenstillstand, mit voller Auslastung des Personals und ohne Überbestände produziert werden.

Dokumente, die während der Planung entwickelt wurden

Der Produktionsplan ist in der Regel eine in Excel entwickelte Programmtabelle und enthält folgende Daten:

Liste der fertigen Produkte, einschließlich Artikelnummer, Name und kurze technische Daten.
Anzahl der Teile.
Bedingungen für die Leistung und den Versand von Produkten.
Die Produktionskosten pro Einheit und für das gesamte Volumen.
Kundennummer.

Pläne haben oft einen Geldwert in Rubel und konventionellen Einheiten - für Unternehmen, die einen Absatzmarkt im Ausland haben. Zusätzlich zum Plan entwickelt die Budgetabteilung eine Kostenschätzung für die Herstellung von Produkten gemäß den folgenden Indikatoren:

Grundausgaben- Kosten, die direkt mit der Entwicklung von Produkten verbunden sind - Rohstoffe und Materialien, Energieressourcen, Löhne, andere.
Gemeinkosten- Kosten, die nicht direkt mit dem Produktionsprozess zusammenhängen: Betriebsmittel, Reparaturkosten, Vergütung von Ingenieuren usw.
Allgemeine Verwaltungskosten und Vertriebskosten.

Und auch in der Schätzung werden die Kosten pro Einheit der Produktionskosten und des gesamten Volumens sowie die voraussichtliche Höhe des Umsatzes und des Verkaufsgewinns geplant. Typischerweise wird ein genehmigter jährlicher Release-Plan entwickelt und die aktuelle oder operative Planung wird monatlich durchgeführt.

Berechnung der Produktionskapazität des Unternehmens

Bevor Sie die Produktion planen, müssen Sie die Produktionskapazität oder die Fähigkeit berechnen, die größte Jahresproduktion mit vollständiger Abdeckung aller Sachanlagen und Arbeitsressourcen zu produzieren. Diese Berechnung berücksichtigt die erweiterte Produktpalette.

Die Formel zur Berechnung der Produktionskapazität lautet wie folgt: Mpr \u003d Pob + Ff, wobei Pob die Produktivität in der Anzahl der Produkte pro Zeiteinheit ist, Ff die tatsächliche Arbeitszeit ist. Bei der Berechnung müssen die Lebensdauer der Geräte, das Eintreffen neuer Geräte, erzwungene Ausfallzeiten und Reparaturen berücksichtigt werden.

Die Produktionskapazität kann in folgenden Einheiten gemessen werden: Stück, Kilogramm, Stunden, wenn es sich um Dienstleistungen handelt, andere Maßeinheiten. Es wird in die folgenden Typen eingeteilt:

theoretisch– bei idealen Bedingungen Vollauslastung aller Geräte und des Personals des Unternehmens.
Praktisch- bei dem die maximale Produktausbeute bei den notwendigen Stillstandszeiten der Anlagen gewährleistet ist.
Normal- entwickelt unter Berücksichtigung von Reparaturen und Arbeitsabweichungen oder durchschnittlich jährlich. Wird normalerweise in der Planung verwendet.

Bei der Planung sollten folgende Faktoren berücksichtigt werden:

Produkte, die an den Kunden versandt, aber nicht von ihm bezahlt wurden.
Verfügbarkeit dokumentierter und versandfertiger Produkte im Lager.
Fertige Produkte in Montagewerkstätten.
Produkte mit unterschiedlichem Reifegrad in Werkstätten oder in Arbeit.

Zusammenfassend können wir die folgenden Schlussfolgerungen ziehen:

Je breiter und präziser die Marktforschung des Marktes, desto besser.
Es ist praktisch unmöglich, den Prozess der Produktionsplanung zu Beginn des Jahres bei einer großen Bandbreite genau vorherzusagen.
Eine maximale Einhaltung der Pläne ist nur durch die koordinierte Arbeit des gesamten Teams und eine individuelle Herangehensweise an die Aufgaben jedes Mitarbeiters möglich.
Die entwickelten Pläne müssen an sich ändernde äußere Bedingungen angepasst werden - Inflation, Nachfrageänderungen und interne Bedingungen - eine Änderung des Personals, der Kunden und Lieferanten, eine Erhöhung oder Verringerung des Produktvolumens.
Das Unternehmen muss langfristige Entwicklungspläne haben, um Gewinne zu maximieren.