Расчет экономической эффективности модернизации оборудования пример. Определение экономической эффективности модернизации оборудования. Экономический эффект от уменьшения затрат на гарантийное обслуживание
3.3 Расчет показателей экономической эффективности модернизации оборудования
Показатели экономического эффекта и эффективности определяем на основе повариантного сопоставления найденных исходных технико-экономических показателей.
Показатели эффекта выражаются в снижении трудоемкости, сокращении численности работающих или экономии фондов оплаты труда, отчислений на социальные нужды, общепроизводственных и общехозяйственных расходов, экономии материалов, инструмента, электрической и других видов энергии. Показатели эффекта выражаются обычно в натуральном исчислении (нормо-часы, человеко-часы, численность работающих, килограммы, тонны, рубли и др.).
Сопоставление общего годового экономического эффекта Э г с единовременными капитальными затратами на модернизацию К з позволит определить следующие показатели эффективности дипломного проекта: расчетный коэффициент экономической эффективности капитальных затрат Е р и срок окупаемости капитальных вложений Т ок, лет.
Ниже приведены результаты конкретных расчетов рассматриваемого нами примера модернизации установки диффузионной сварки.
3.3.1 Снижение общей трудоемкости Т с в нормо-часах
определяется по формуле
3.3.3 Экономия фонда основной оплаты труда рабочих Э оф, руб.,
определяется по формуле
3.3.5 Экономия отчислений на социальные нужды Э сн, руб,
определяется по формуле
3.3.7 Экономия на общехозяйственных (заводских) расходах Э зр
определяется по формуле
3.3.9 Экономия на электроэнергии Э эл, руб., определяется по
формуле
3.3.10 Экономия от сокращения брака Э бр (повышения выхода
годных изделий) определяется по формуле
3.3.12 Дополнительные годовые эксплуатационные затраты,
вызванные внедрением сконструированного оборудования, З экспл руб., определяются по формуле
где Ц об – цена сконструированного оборудования (в большинстве случаев - капитальные затраты на разработку оборудования плюс 20% плановых накоплений);
Н а – годовая норма амортизации оборудования. Для расчета величину нормы амортизации принимаем в размере П н = 10-20%;
З эл – дополнительные затраты на электроэнергию (в некоторых случаях могут отсутствовать);
З обсл – дополнительные затраты по обслуживанию оборудования (либо отсутствуют, либо присутствуют).
3.3.13 Годовой экономический эффект Э г определяется по
формуле
Годовой экономический эффект от производства новой продукции или продукции повышенного качества (с более высокой ценой) можно определить по формуле
| Э г = (П – E н ∙ K уд) ∙ N 2 | (74) |
где П – прибыль от реализации единицы новой продукции или (П 1 – П 2) от реализации единицы продукции повышенного качества;
К уд – удельные капиталовложения на производство новой продукции или удельные дополнительные капиталовложения, связанные с повышением качества продукции;
N 2 – годовой объем продукции повышенного качества.
Если повышенное качество не находит своего отражения в ценах, но имеется возможность определения увеличения срока службы изделия, годовая экономия от повышения качества определяется следующим образом:
3.3.16 Процент роста производительности труда П пт определяется по формуле
Для мероприятия по совершенствованию конструкции машин нормативный коэффициент экономической эффективности Е р равен 0,15. Поэтому расчетный коэффициент Е р должен быть ≥ 0,15. В этом случае мероприятие считается эффективным и может быть рекомендовано к внедрению.
Срок окупаемости капитальных затрат Т ок, лет,
определяется по формуле
| Т ок = К з / Э г | (79) |
Показатели экономической эффективности модернизации желательно свести в таблицу по представленной форме.
Таблица 3.3.1
Показатели экономической эффективности
| Наименование показателя | Значение показателя |
| Снижение общей трудоемкости, Т с, н∙ч | |
| Сокращение численности рабочих, Ч с, чел. | |
| Экономия основного фонда оплаты труда рабочих, Э оф, руб. | |
| Экономия дополнительного фонда оплаты труда рабочих, Э дф, руб. | |
| Экономия отчислений на социальные нужды, Э сн, руб. | |
| Экономия на общепроизводственных расходах, Э цр, руб. | |
| Экономия на общехозяйственных расходах, Э зр, руб. | |
| Экономия на материалах, Э м, руб. | |
| Экономия на электроэнергии, Э эл, руб. | |
| Экономия на сокращении брака, Э бр, руб. | |
| Общая экономия, Э об, руб. | |
| Дополнительные годовые эксплуатационные затраты, вызванные модернизацией, З экспл, руб. | |
| Годовой экономический эффект, Э г, руб. | |
| Процент снижения общей трудоемкости %, П ст | |
| Процент роста производительности труда, П пт, % | |
| Расчетный коэффициент экономической эффективности капитальных затрат, Е р | |
| Срок окупаемости капитальных затрат, Т ок, годы. |
МЕТОДИКИ РАСЧЕТА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОТ ПРИМЕНЕНИЯ РАЗЛИЧНЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ
К таковым техническим средствам относятся технические средства, которые предназначены для выполнения отдельных видов работ или улучшения производственных условий. Они являются наиболее распространенными. Применение этих средств в большинстве случаев приводит к увеличению производительности труда и на основе этого к сокращению заработной платы рабочих, использующих данные технические средства. Особенностью использования большинства этих средств является отсутствие эксплуатационных затрат.
Для расчета производительности труда применяется следующая формула:
где З пл – общая годовая экономия по зарплате;
З д – средняя дневная ставка ИТР или других категорий работников;
З н – начисления и прочие доплаты к основной заработной плате;
N – количество ИТР или других категорий работников, высвобождающихся в связи с применением технических средств;
n – число рабочих дней в году.
4.1.2 При определении экономической эффективности технических средств, направленной на выполнение отдельных видов работ или улучшение производственных условий в управляющей системе, важно знать, какие средства входят в основные фонды. Если технические средства входят в основные фонды, то эффективность рассчитывается по формуле
 , | (82) |
где ∆Эо – общий экономический эффект, полученный в результате использования технических средств;
∆К – дополнительные капитальные вложения.
Методика расчета экономической эффективности
Применение технических средств, предназначенных для механизации и автоматизации учетных и вычислительных работ, снижает их трудоемкость, ускоряет документооборот, повышает контрольные возможности экономической информации, позволяет сократить счетный персонал и высвободить ряд производственных рабочих. Кроме этого, экономятся затраты рабочего времени счетного и производственного персонала, ускоряется оборачиваемость оборотных средств, повышается ритмичность производства.
Общие затраты на механизацию и автоматизацию определяются по ранее приведенным формулам (раздел 2).
4.2.1 Экономия от сокращения трудоемкости учетных и вычислительных работ в связи с механизацией и автоматизацией определяется по формуле
где О – объемы вычислительных работ, тыс. единиц;
Т – тарифная ставка часовая исполнителя, руб.;
В – норма выработки.
4.2.2 Экономия, полученная в производстве за счет ускорения оборачиваемости оборотных средств (Э ос) определяется по формуле
где К уо – коэффициент ускорения оборота средств одного цикла.
4.2.3 В общем виде формула определения годового экономического эффекта при механизации и автоматизации учетных и вычислительных работ является следующей:
| | (87) |
Расчет экономического эффекта от производства и эксплуатации модернизированного оборудования
Исходные данные:
I. Стадия производства
| Дополнительные капитальные вложения в основные фонды, тыс. руб. | 7 | |
| Дополнительные капитальные вложения в НИОКР, тыс. руб. | 20 | |
| Годовой объём выпуска оборудования, ист/год | 10 | |
| Трудоёмкость работ, нормо-ч | 88 | |
| Средний разряд работ | 4 | |
| Отпускная цена базового оборудования выше(+)/ ниже(–) цены нового оборудования на% | -10 | |
| Материалы и покупные комплектующие изделия | табл. |
| Наименование материала или комплектующего изделия | Единицы измерения | Цена за единицу | Норма расхода на изделие |
| Материал №1 | м | 200 | 5 |
| Материал №2 | кг | 80 | 2 |
| Комплектующее изделие №1 | шт. | 100 | 1 |
| Комплектующее изделие №2 | шт. | 1000 | 2 |
| Комплектующее изделие №3 | шт. | 800 | 2 |
| Комплектующее изделие №4 | шт. | 2000 | 1 |
II. Стадия эксплуатации
| Наименование | |||
| 1 | Штучное время, ч | 0,3 | 0,3 |
| 2 | Норма обслуживания оборудования | 3 | 4 |
| 3 | Срок службы (срок полезного использования), лет | 10 | 12 |
| 4 | Установленная мощность электродвигателя, кВт | 12 | 10 |
| 5 | КПД | 0,8 | 0,8 |
| 6 | Категория сложности ремонта | 8 | 10 |
Коэффициент транспортно-заготовительных расходов 7%
Процент премии прочих доплат 40%
Районный коэффициент 15%
Процент дополнительной зарплаты 20%
Отчисления на социальные нужды 26,2%
Часовая тарифная ставка (ЧТС) 3 разряда руб./ч 17,84
(ЧТС) 4 разряда руб./ч 18,63
Норматив:
Общепроизводственных расходов 400%
Общехозяйственных расходов 120%
Внепроизводственных расходов 5%
Норматив рентабельности 25%
Налог на добавленную стоимость (НДС) 18%
Нормативный коэффициент эффективности капвложений 0,15
Коэффициенты, учитывающие затраты на:
Транспортировку (доставку) оборудования 4%
Установку, монтаж, наладку 15%
Количество рабочих дней в году, 365 дн.
Продолжительность рабочего дня, 6 ч.
Количество рабочих смен в сутки 2
Процент потерь рабочего времени на ремонтно-профилактические работы 5%
Коэффициент загрузки оборудования:
По времени 0,98
По мощности 0,98
Потерь в сети 1,1
Норматив затрат на текущий ремонт 5% (запчасти)
Тариф на электроэнергию, 1,4 руб./кВт.ч
Количество текущих ремонтов в год 4
технических обслуживании в год 8
Трудоёмкость текущего ремонта на 1 рэ 1,5 ч/рэ
технического обслуживания на 1 рэ 0,2 ч/рэ
ЧТС сдельщика 21 руб./ч
повременщика 20,8 руб./ч ремонтника 6000 руб./мес
Эффективный фонд времени 1 рабочего 1800
Введение
Целью модернизации, т.е. внесению изменений в конструкцию электрической части действующего оборудования, является повышение его технического уровня и улучшение его технико-экономических характеристик.
Для обоснования экономической целесообразности производства модернизированного оборудования необходимо провести расчет показателей сравнительной экономической эффективности, т. к. здесь сравниваются два варианта – до и после модернизации оборудования (базовый и новый).
1. Экономический расчет на стадии производства
Сравнение вариантов производства оборудования произведем по удельным приведенным затратам, которые определяются по формуле:
где – полная себестоимость единицы i-го варианта оборудования, руб./шт.;
– нормативный коэффициент эффективности капвложений;
– удельные капитальные вложения по i-му варианту оборудования, руб./шт.
Годовой экономический эффект от производства модернизированного оборудования показывают экономию затрат производителя и рассчитывается следующим образом:
где – удельные приведенные затраты соответственно по базовому и новому вариантам, руб./шт.;
– годовой объем выпуска оборудования по новому варианту, шт./год.
1.1 Расчет капитальных вложений
К капитальным вложениям относятся единовременные затраты предприятия на производство продукции. Они включают в себя стоимость производственных площадей, затраты на приобретение оборудования, затраты на его транспортировку, фундамент, монтажно-наладочные работы, а также на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, связанные с созданием и внедрением оборудования – продукции. Составляющие капитальных затрат, одинаковые в сравниваемых вариантах, можно не учитывать, поэтому в расчете эффективности учитываются только дополнительные капвложения в производство данного варианта техники:
где – дополнительные капвложения в научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, руб.;
– дополнительные капвложения в основные фонды (оборудование, производственные площади), руб.
Удельные капвложения в расчете на единицу продукции определяется:
Расчет капвложений ведется в данном случае только для нового варианта. Т.к. базовый вариант не связан с дополнительными капитальными затратами, то значение К б следует принять равным 0 (К б = 0).
1.2 Расчет себестоимости нового (модернизированного) оборудования
Себестоимость продукции – это текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции, выраженные в денежной форме.
Себестоимость единицы оборудования определяется путем калькуляции затрат по следующим статьям:
1 статья. Материалы
Затраты на материалы рассчитываются по каждому их виду на основании действующих норм расхода и оптовой цены с добавлением транспортно-заготовительных расходов.
где – норма расхода i-го материала на единицу продукции; м, кг;
– цена за единицу i-го материала; руб./м, руб./кг;
– процент транспортно-заготовительных расходов, %;
– количество наименований используемых материалов;
– стоимость реализуемых отходов (в нашей курсовой работе).
2 статья. Покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты
где – норма расхода i-го комплектующего изделия на единицу продукции, шт.;
– цена за единицу i-го комплектующего изделия, руб./шт.;
m – количество наименований комплектующих изделий.
3 статья. Основная зарплата производственных рабочих
где – трудоемкость работ (норма времени), нормо-ч;
– часовая тарифная ставка рабочего среднего разряда (стоимость одного нормо – часа), руб./ч;
– процент премии, %;
– районный коэффициент, %.
4 статья. Дополнительная зарплата производственных рабочих
К дополнительной зарплате относятся выплаты предусмотренные законодательством о труде и коллективными договорами за непроработанное время:
– очередные и дополнительные отпуска
– оплата льготных часов и т.д.
где – процент дополнительной зарплаты, %.
5 статья. Отчисления на социальные нужды
Это отчисления в пенсионный фонд, фонд социального страхования, фонд медицинского страхования и на социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний.
где – ставка процент отчисления на социальные нужды, %.
6 статья. Общепроизводственные расходы
Общепроизводственные расходы включают в себя:
– расходы на содержание и эксплуатацию оборудования – РСЭО (зарплата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование, вспомогательные материалы, электроэнергия, вода, текущий ремонт оборудования, амортизация, затраты на внутрицеховой транспорт, МБП и т.п.).
– цеховые расходы (зарплата цехового управленческого и обслуживающего персонала, содержание зданий и сооружений цеха, их текущий ремонт, амортизация, расходы на охрану труда, МБИ, БРИЗ и т.п.).
где – норматив (процент) расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, %;
– норматив (процент) цеховых расходов, %;
– норматив общепроизводственных расходов, %.
7 статья. Общехозяйственные (общезаводские) расходы
Это затраты, связанные с управлением предприятием и организации производства в целом
где – норматив общехозяйственных расходов, %.
Производственная себестоимость показывает текущие затраты предприятия только на производство единицы продукции, оборудования
8 статья. Внепроизводственные расходы (коммерческие)
Это расходы связанные с реализацией продукции, т.е. на упаковку, тару, складирование, хранение, рекламу, сбыт и т.п.
где – норматив внепроизводственных расходов, %.
Полная себестоимость нового оборудования определяется по формуле:
Результаты расчета сводим в таблицу 1.
Таблица 1 – Калькуляция себестоимости нового оборудования
| Наименование статьи | Сумма, руб. |
|
| 1 | Материалы | 1241,2 |
| 2 | Покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты | 6099 |
| 3 | Основная зарплата производственных рабочих | 2639,5 |
| 4 | Дополнительная зарплата производственных рабочих | 527,9 |
| 5 | Отчисления на социальные нужды | 829,9 |
| 6 | Общепроизводственные расходы | 10558 |
| 7 | Общехозяйственные (общезаводские) расходы | 3167,4 |
| 8 | Внепроизводственные расходы (коммерческие) | 1253,15 |
| Полная себестоимость нового оборудования | 26316 |
1.3 Расчет цены нового оборудования
Оптовая цена предприятия (расчетная цена) определяется по формуле:
где – прибыль на единицу продукции, которая определяется по формуле:
где – нормативная рентабельность продукции, %.
Отпускная цена предприятия:
где – сумма налога на добавленную стоимость, руб.
где – ставка НДС, %.
1.4 Расчет приведенных затрат и годового экономического эффекта
Для расчета приведенных затрат по базовому варианту необходимо рассчитать полную себестоимость базового оборудования, зная его отпускную цену.
Отпускная цена базового оборудования равна:
где – процент увеличения (+) или снижения (–) цены, %.
Оптовая цена базового оборудования определяется по формуле:
Полная себестоимость базового оборудования определяется по формуле
Таким образом, приведенные затраты по вариантам:
Годовой экономический эффект равен:
Годовой прирост чистой прибыли от реализации модернизированного оборудования составит:
где Нпр – ставка налога на прибыль, %; Нпр = 24%
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений определяется при условии:
Расчетный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений при условии:
Результаты расчетов сведем в таблицу 2.
Таблица 2. – Экономические показатели на стадии произвоства
| Наименование показателя | Значение, руб. |
||
| Базовый вариант | Новый вариант |
||
| 1 | Дополнительные капитальные вложения – удельные | ||
| 2 | Полная себестоимость | 21052,8 | 26316 |
| 3 | Удельные приведенные затраты | 21052,8 | 26721 |
| 4 | Прибыль на единицу продукции | 5263,2 | 6579 |
| 5 | – расчетная оптовая – отпускная | ||
| 6 | Годовой экономический эффект | -56682 | |
| 7 | Годовой прирост прибыли | 10000 | |
| 8 | Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений | 2,7 | |
| 9 | Расчетный коэффициент экономической эффективности | 0,37 | |
2. Экономический расчет на стадии эксплуатации
Для экономического обоснования внедрения единицы модернизированного оборудования в эксплуатацию необходимо рассчитать капитальные вложения потребителя и его годовые эксплуатационные издержки по базовому и новому вариантам.
Причем расчет должен производиться при условии технической и экономической сопоставимости вариантов.
2.1 Расчет капитальных вложений потребителя
Капитальные вложения потребителя при эксплуатации единицы оборудования включают:
– прямые капиталовложения на покупку оборудования
– сопутствующие капиталовложения на его доставку, установку, пусконаладочные работы, стоимость помещения, занимаемого оборудованием
где Ц отпуск – отпускная цена оборудования, руб.;
Ксоп – сопутствующие капиталовложения, руб.;
В курсовой работе сопутствующие капиталовложения рассчитываются усреднено в процентах от цены
где Кд, Кум – коэффициенты, учитывающие затраты на доставку оборудования, установку и его монтаж, %
Сумма налога на добавленную стоимость, включаемая в капиталовложения потребителя составит:
где НДС% – ставка налога на добавленную стоимость
2.2 Расчет годовых эксплуатационных издержек потребителя
Годовые издержки потребителя представляют текущие затраты на эксплуатацию единицы оборудования за год и определяются по формуле:
где – издержки на зарплату рабочих, обслуживающих оборудование;
– издержки на амортизацию;
– издержки на электроэнергию;
– издержки на текущий ремонт электрической части оборудования.
В данном расчете учитываются только те издержки, которые могут измениться при выборе того или иного варианта оборудования.
где – издержки на основную зарплату, руб.;
– издержки на зарплату рабочим сдельщикам, руб.;
где – годовой объем производства продукции на единице нового оборудования, шт./год;
– сдельная расценка за единицу продукции (работы), руб./шт.
где – коэффициент загрузки оборудования по времени;
– эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
, – штучное время, ч.
где – количество рабочих дней в году;
– длительность смены;
– количество смен;
– процент потерь времени на ремонтно-профилактические работы, %.
где – часовая тарифная ставка рабочего-сдельщика, руб./ч.
Издержки на амортизацию определяются по формуле:
где – норма амортизации, %
где, – срок службы (срок полезного использования оборудования), лет.
Издержки на технологическую электроэнергию:
где, – установленная мощность электродвигателя, кВт;
– тариф на электроэнергию, ;
– коэффициент использования по мощности;
– коэффициент, учитывающий потери в сети;
, – коэффициент полезного действия.
Издержки на текущий ремонт включают:
где – издержки на запчасти для текущих ремонтов;
– процент затрат на запчасти, %;
– затраты на зарплату ремонтника.
где оклад ремонтника за месяц, руб./мес;
Д мес – количество рабочих дней в месяце, дн;
– трудоемкость ТО и ТР за год, ч.
где К тр, К то – количество регламентированных ТР и ТО в год;
Ттр, Тто–трудоемкость регламентированных ТР и ТО на единицу ремонтосложности, ч/1Rэ;
3. Расчет годового экономического эффекта
Для приведения сравниваемых вариантов к сопоставляемому виду необходимо определить коэффициент эквивалентности a:
где a 1 – коэффициент приведения по производительности
a 2 – коэффициент приведения по долговечности (сроку службы)
Общие приведенные затраты потребителя составят:
Годовая экономия эксплуатационных издержек составит:
Годовой экономический эффект потребителя определяется по формуле:
Если К потр.нов > К потр.баз, то срок окупаемости дополнительных капитальных вложений составит:
Результаты расчетов сводятся в таблицу 3:
Таблица 3. – Экономические показатели на стадии эксплуатации
| Наименование показателя | Значение |
||
| Базовый вариант | Новый вариант |
||
| 1 | Капитальные вложения потребителя | 36952,8 | 46191,1 |
| 2 | Годовые эксплуатационные издержки всего: | 274128,8 | 263842,8 |
| В том числе: | |||
| - на зарплату | 183048,6 | 183048,6 | |
| - на амортизацию | 2599,2 | 3914,5 | |
| - на электроэнергию | 80931,76 | 67443,12 | |
| - на текущий ремонт | 7549,24 | 9436,56 | |
| 3 | Приведенные затраты потребителя | 279671,2 | 270771,5 |
| 4 | Коэффициент эквивалентности | ||
| общий: | 1,1 | ||
| - по производительности | 1 | ||
| - по долговечности | 1,1 | ||
| 5 | Годовая экономия эксплуатационных издержек | 37698,9 | |
| 6 | Годовой экономический эффект | 36866,2 | |
| 7 | Срок окупаемости | 0,245 | |
Картышев А.М.
Журнал "Новости теплоснабжения", № 4, (20), апрель, 2002, С. 25 – 27, www.ntsn.ru
Во многих котельных, оборудованных стальными котлами типа НР-18 и ЗИО-60, имеется острая необходимость в ремонте, модернизации или замене оборудования. Чаще всего быстрая замена на новые современные котлы невозможна ввиду недостатка финансовых средств у теплоснабжающих предприятий. В настоящей статье рассматривается не только экономическая выгода модернизации котлов, но и экономический механизм замены котельного парка с минимальными первоначальными затратами за счет экономии топлива, т.е. за счет снижения эксплуатационных затрат.
В НПК «Вектор» был разработан проект модернизации данных котлов, т.е. повышение теплотехнических характеристик путем улучшения теплообмена внутри котла. Это было достигнуто за счет изменения движения газовых потоков и увеличения поверхности теплопередачи (подробнее в «НТ» №2 2000г. – прим ред. ), что позволило увеличить теплопроизводительность котла с 0,7 до 1 МВт и повысить КПД котла до 90-91,5%. Модернизация была апробирована в одной из котельных г. Москвы с установленными 4 котлами марки НР-18. В ходе эксплуатации (до модернизации) фактический КПД котлов снизился, в сравнении с расчетным, для разных котлоагрегатов, в среднем, на 8-10%. После проведения модернизации получены следующие результаты:
q снизилась температура уходящих газов с 250 °С до 160 °С.
q фактический КПД увеличился с 78%-81% до 90%-91,5% (что соответствует ГОСТу 10617-83);
q теплопроизводительность котлоагрегата повысилась с 0,7 до 1,0 Гкал/ч;
q снизилось потребление газа на выработку 1 Гкал с 160 м 3 до 133 м 3 , (экономия 27м 3);
Результаты модернизации подтверждаются экспертным заключением ВТИ (№41/02-5 от 17 января 2002г).
Но при принятии решения о замене или модернизации котлов необходимо прежде всего оценить затраты и экономическую эффективность планируемых мероприятий. Далее рассматриваются различные ситуации с экономической оценкой возможных решений на примере вышеописанной котельной со следующими исходными данными:
суммарная выработка котельной за год 9 312 Гкал.
средняя выработка на один агрегат 2 328 Гкал.
общий расход газа 1 489 920 м 3 .
средняя цена газа за 1000 м 3 510 рублей.
Критерием оценки экономической эффективности того или иного варианта является определение срока окупаемости затрат. Рассматриваются следующие варианты:
1. Модернизация 4 котлов;
2. В ситуации, когда один котел вышел из строя без возможности восстановления, сравниваются затраты на покупку нового аналогичного котла с вариантом модернизации трех котлов котельной с увеличением их теплопроизводительности с 0,7 до 1,0 Гкал/ч и полным покрытием тепловой нагрузки тремя модернизированными котлами, т.е. новый котел не нужен.
3. В ситуации, когда необходима замена всех четырех котлов сравнивается вариант покупки новых котлов в течение 12 лет с вариантом модернизации трех котлов котельной с повышением теплопроизводительности (как в примере 2), с последующей заменой котлов на новые, тоже модернизированные, за счет средств от снижения расхода газа на единицу тепловой энергии.
Пример 1. Модернизация четырех котлов.
Для проведения модернизации 4 котлов потребуется использование труда рабочих в течение 2 месяцев в составе: 1 сварщик, 2 слесаря, 1 каменщик.
При внедрении данного проекта возникают затраты только на капитальные вложения, т.к. эксплутационные затраты остаются без изменений.
Разработка рабочего проекта для 4 котлов 40 000 рублей.
Оплата выполненных работ 50 000 рублей.
Материалы для 4 котлов 90 000 рублей.
Итого 180 000 рублей.
Модернизация позволит сократить расход газа на производство 1 Гкал с 160м 3 до 133 м 3 , что составило 13,77 рублей/Гкал. Суммарный расход газа на котельной сократиться с 1 489 920 м 3 до 1 238 496 м 3 или на 251 424 м 3 , что составит 128 000 рублей в год.
Срок окупаемости затрат: 180 000/ 128 000=1,4 года.
Помимо существенного снижения эксплуатационных затрат, модернизация котельной позволила увеличить теплопроизводительности котельной с 2,8 до 4 Гкал/ч, и решить проблему присоединения дополнительной тепловой нагрузки. Если же для увеличения мощности котельной произвести ее полную реконструкцию с установкой 4 новых сертифицированных котлов, то как показывает опыт это обойдется в 2,5 млн рублей. В этом случае экономия по первоначальным затратам составит 2 500 000 - 180 000= 2 320 000 рубля.
Пример 2. Рассмотрим реконструкцию котельной, когда один котел вышел из строя без возможности восстановления. Сравним затраты на покупку нового котла НР-18 с вариантом модернизации трех котлов котельной с увеличением их теплопроизводительности с 0,7 до 1,0 Гкал/ч и полным покрытием тепловой нагрузки этими тремя котлами, при этом новый котел не нужен.
Работы будут производиться хозяйственным способом.
Для проведения модернизации 3 котлов потребуется использование труда рабочих в течение 1,5 месяца в составе: 1 сварщик, 2 слесаря, 1 каменщик.
При внедрении данного проекта возникают затраты только на капитальные вложения т.к. эксплутационные затраты остаются без изменений.
Капитальные затраты на проведение модернизации составят:
Разработка рабочего проекта для 3 котлов 30 000 рублей.
Оплата выполненных работ 37 500 рублей.
Материалы для 3 котлов 67 500 рублей.
Итого 135 000 рублей.
Капитальные затраты демонтаж старого и монтаж нового котла НР-18 составят:
Оплата работ организации за демонтаж и монтаж котла 150 000 рублей.
Котел НР- 18 90 000 рублей.
Материалы 40 000 рублей.
Итого 280 000 рублей.
Модернизация позволит сократить расход газа на производство 1 Гкал с 160м 3 до 133 м 3 , что составило 27 м 3 или на 13,77 рублей. Суммарный расход газа на котельной сократиться с 1 489 920 м 3 до 1 238 496 м 3 или на 251 424 м 3 , что составит 128 000 рублей в год. Таким образом затраты на модернизацию окупятся за 1,05 года.
Из приведенных выкладок видно, что затраты на модернизацию 3 котлов будут меньше по сравнению с установкой нового НР-18 на величину: 280 000-135 000=145 000 руб - уменьшение первоначальных затрат.
При эксплуатации модернизированных котлов, каждый год, за счет уменьшения расхода газа, получаем экономическую эффективность равную 128 000 рублей.
n - расчетный год;
Эф- экономическая эффективность в год;
Эп- уменьшение первоначальных затрат.
Рис 1. График затрат на модернизацию 3 котлов с учетом экономии и на установку нового котла НР-18.
Пример 3. Рассмотрим модернизацию котельной, кода все четыре котла нужно постепенно менять на новые котлы НР-18. Сравним вариант покупки новых котлов с вариантом модернизации трех котлов котельной с повышением их теплопроизводительности (как в примере 2) с последующей заменой котлов на новые, тоже модернизированные. Замена производится за счет средств от снижения расхода газа на единицу тепловой энергии. Замена всего парка колов производится в течение 12 лет (ГОСТ 10617-83).
Работы будут производиться хозяйственным способом.
Для проведения модернизации 3 котлов потребуется (см. пример 2) 135 000 рублей.
Капитальные затраты на монтаж нового котла НР-18 составят: 280 000 рублей.
Капитальные затраты на монтаж нового модернизированного котла НР-18 составят 310 000 рублей
Рис 3. График затрат на модернизацию 3 котлов с учетом экономии и на установку нового котла НР-18.
Из рис. 2. видно, что приведенные затраты на модернизацию котла будут меньше, по сравнению с установкой нового этого же типа и составят: 280 000-135 000=145 000 руб.
При эксплуатации модернизированных котлов каждый год за счет уменьшения расхода газа получаем экономическую эффективность равную 128 000 рублей. Эффективность позволяет без вложения дополнительных финансовых средств производить замену раз в четыре года одного котла на новый модернизированный и при этом получать ещё дополнительную прибыль.
В другом варианте, при эксплуатации стандартных котлов, требуется каждые четыре года вкладывать дополнительные средства на покупку нового котла.
Пример 4.
Сравним вариант замены четырех котлов на три новых сертифицированных котлоагрегата, что повлечет за собой полную реконструкцию котельной или возможна модернизация трех действующих котлов с сохранением их в работе без полной реконструкции котельной.
По опыту подобных работ, капитальные затраты на полную реконструкцию котельной с заменой четырех котлов на три новых составят 2 млн рублей .
Капитальные затраты на модернизацию 3 котлов составят: 135 000 рублей.
Экономия по первоначальным затратам составит 2 000 000-135 000= 1 865 000 рубля.
Расчет экономического эффекта от производства и эксплуатации модернизированного оборудования
Исходные данные:
I. Стадия производства
| 1 | Дополнительные капитальные вложения в основные фонды, тыс. руб. | 7 |
| 2 | Дополнительные капитальные вложения в НИОКР, тыс. руб. | 20 |
| 3 | Годовой объём выпуска оборудования, ист/год | 10 |
| 4 | Трудоёмкость работ, нормо-ч | 88 |
| 5 | Средний разряд работ | 4 |
| 6 | Отпускная цена базового оборудования выше(+)/ ниже(–) цены нового оборудования на% | -10 |
| 7 | Материалы и покупные комплектующие изделия | табл. |
II. Стадия эксплуатации
Коэффициент транспортно-заготовительных расходов 7%
Процент премии прочих доплат 40%
Районный коэффициент 15%
Процент дополнительной зарплаты 20%
Отчисления на социальные нужды 26,2%
Часовая тарифная ставка (ЧТС) 3 разряда руб./ч 17,84
(ЧТС) 4 разряда руб./ч 18,63
Норматив:
Общепроизводственных расходов 400%
Общехозяйственных расходов 120%
Внепроизводственных расходов 5%
Норматив рентабельности 25%
Налог на добавленную стоимость (НДС) 18%
Нормативный коэффициент эффективности капвложений 0,15
Коэффициенты, учитывающие затраты на:
Транспортировку (доставку) оборудования 4%
Установку, монтаж, наладку 15%
Количество рабочих дней в году, 365 дн.
Продолжительность рабочего дня, 6 ч.
Количество рабочих смен в сутки 2
Процент потерь рабочего времени на ремонтно-профилактические работы 5%
Коэффициент загрузки оборудования:
По времени 0,98
По мощности 0,98
Потерь в сети 1,1
Норматив затрат на текущий ремонт 5% (запчасти)
Тариф на электроэнергию, 1,4 руб./кВт.ч
Количество текущих ремонтов в год 4
технических обслуживании в год 8
Трудоёмкость текущего ремонта на 1 рэ 1,5 ч/рэ
технического обслуживания на 1 рэ 0,2 ч/рэ
ЧТС сдельщика 21 руб./ч
повременщика 20,8 руб./ч ремонтника 6000 руб./мес
Эффективный фонд времени 1 рабочего 1800
Введение
Целью модернизации, т.е. внесению изменений в конструкцию электрической части действующего оборудования, является повышение его технического уровня и улучшение его технико-экономических характеристик.
Для обоснования экономической целесообразности производства модернизированного оборудования необходимо провести расчет показателей сравнительной экономической эффективности, т. к. здесь сравниваются два варианта – до и после модернизации оборудования (базовый и новый).
1. Экономический расчет на стадии производства
Сравнение вариантов производства оборудования произведем по удельным приведенным затратам, которые определяются по формуле:
– полная себестоимость единицы i-го варианта оборудования, руб./шт.; – нормативный коэффициент эффективности капвложений; – удельные капитальные вложения по i-му варианту оборудования, руб./шт.Годовой экономический эффект от производства модернизированного оборудования показывают экономию затрат производителя и рассчитывается следующим образом:
– удельные приведенные затраты соответственно по базовому и новому вариантам, руб./шт.; – годовой объем выпуска оборудования по новому варианту, шт./год.1.1 Расчет капитальных вложений
К капитальным вложениям относятся единовременные затраты предприятия на производство продукции. Они включают в себя стоимость производственных площадей, затраты на приобретение оборудования, затраты на его транспортировку, фундамент, монтажно-наладочные работы, а также на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, связанные с созданием и внедрением оборудования – продукции. Составляющие капитальных затрат, одинаковые в сравниваемых вариантах, можно не учитывать, поэтому в расчете эффективности учитываются только дополнительные капвложения в производство данного варианта техники:
– дополнительные капвложения в научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, руб.;
– дополнительные капвложения в основные фонды (оборудование, производственные площади), руб.
Удельные капвложения в расчете на единицу продукции определяется:
Расчет капвложений ведется в данном случае только для нового варианта. Т.к. базовый вариант не связан с дополнительными капитальными затратами, то значение К б следует принять равным 0 (К б = 0).
1.2 Расчет себестоимости нового (модернизированного) оборудования
Себестоимость продукции – это текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции, выраженные в денежной форме.
Себестоимость единицы оборудования определяется путем калькуляции затрат по следующим статьям:
1 статья . Материалы
Затраты на материалы рассчитываются по каждому их виду на основании действующих норм расхода и оптовой цены с добавлением транспортно-заготовительных расходов.
– норма расхода i-го материала на единицу продукции; м, кг; – цена за единицу i-го материала; руб./м, руб./кг; – процент транспортно-заготовительных расходов, %; – количество наименований используемых материалов; – стоимость реализуемых отходов (в нашей курсовой работе ).2 статья . Покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты
Проектом предусмотрена модернизация полировального станка ф. Нагель, который входит в автоматическую линию по изготовлению коленчатых валов 2112-1005020 и предназначен для финишной обработки сальниковых шеек. При модернизации операция полирование была заменена на обработку выглаживанием широким самоустанавливающимся инструментом. После модернизации обработка осуществляется без СОЖ. Тип производства - массовый (программа выпуска - 250000 шт.)
Ведомость вновь вводимых и аннулируемых деталей и узлов
Расходы на демонтаж ненужных узлов и деталей:
где =8 часов - трудоемкость (затраты рабочего времени) на демонтаж узлов; =12,98 - средняя часовая тарифная ставка рабочих, занятых демонтажем; =2,04 - коэффициент, учитывающий доплаты до часового, дневного и месячного фонда заработной платы; =1,356 коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды
Расходы на сборку и монтаж вновь устанавливаемых узлов:
где =8 часов - трудоемкость (затраты рабочего времени) на сборку узлов; =12,98 - средняя часовая тарифная ставка рабочих, занятых демонтажем; =2,04 - коэффициент, учитывающий доплаты до часового, дневного и месячного фонда заработной платы; =1,356 коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды.
Затраты на модернизацию оборудования :
где - стоимость покупки или изготовления вновь вводимых узлов или деталей; - стоимость аннулируемых узлов и деталей.
Стоимость модернизируемого оборудования по формуле:
где - первоначальная или остаточная стоимость модернизируемого оборудования (данные ОМО ОАО «АвтоВАЗ»);
Затраты на модернизацию оборудования
Расчет экономического эффекта от реализации проекта
Экономический эффект от применения нового инструмента
Расход инструмента на одну деталь в базовом варианте:
где Ци - цена одного инструмента; Ктр Сзам= 15 руб - стоимость замены 1 рулона полировальной ленты; Крул =0,0008 - удельный расход полировальной ленты для обработки одной детали (данные с ВАЗа);
Расход инструмента на одну деталь в проектном варианте:
где Ци - цена одного инструмента; Ктр - коэффициент транспортных расходов; Ври - выручка от реализации изношенного инструмента; Ку - коэффициент случайной убыли инструмента; Нпер - число допустимых переточек; Спер - стоимость одной переточки; Ти - стойкость инструмента между переточками в часах.
Дополнительная прибыль от использования нового инструмента:
Пр.и = (Ри 2 - Ри 1 )Пг = (0,06-0,02)250000 = 10000 р.
Экономический эффект от применения безсожевой обработки
Станок имеет собственную замкнутую систему подачи СОЖ. В качестве СОЖ прменяется масло РЖ8, ежеквартально оно заливается в бак емкостью 400 литров. Итого в год необходимо 1600 литров СОЖ. Цена одного литра 8,62 руб. Тогда дополнительная прибыль от отказа использования СОЖ составит:
Пр.сож = ЦсожРасход = 8,621600 = 13792 руб.
Экономический эффект от снижения потерь брака в производстве
=(1000·0,01-1000·0,006)·250000 = 1002151,6 руб.
где Бр - процент брака продукции (Бр.баз.=0,01%, Бр.пр =0,006% - данные ВАЗ); Сполн. - себестоимость детали.
Суммарная ожидаемая прибыль
Пр.ож=Э = Пр.и+Пр.сож+Пр.брак =10000+13792 +1002151,6 =1 025 943,6 руб
Налог на прибыль:
1025943,6 ·0,32=328 301,95 руб.,
где К нал - коэффициент налогообложения прибыли (принимаем равным 0,32)
Чистая ожидаемая прибыль:
1025943,6 - 328301,95 = 697 641,65руб.
Расчетный срок окупаемости капитальных вложений:
0,12 года или примерно 1,5 месяца
где - капитальные вложения (инвестиции), необходимые для приобретения вновь вводимого оборудования, дорогостоящей оснастки, инструмента, а также затраты на эксплуатацию дополнительной площади.
=Змод+Знир= 8574,5+76872,3=85 446,8 руб. (в нашем варианте идет модернизация станка, т.е. первоначальный станок уже имеется на ВАЗе, поэтому необходимы следующие капиталовложения: затраты на модернизацию станка и затраты на проектирование и НИР.
Экономический эффект от уменьшения затрат на гарантийное обслуживание
(621-250)·157,4= 58 395,4 руб.
где Н баз, Н пр - количество отказов по данному дефекту в гарантийный период из расчета на год (данные ОАРиЗЧ ВАЗа);
Зд - затраты на ликвидацию дефекта (данные ОАРиЗЧ ВАЗа);
Общий народный эффект
Пр.и+Пр.сож+Пр.брак+Эгар =10000+13792 +1002151,6 +58 395,4 = 1 084 339 р.
Вывод: С помощью расчетов была доказана эффективность применения данного проекта, так как все затраты на его реализацию окупятся примерно через 1,5 месяца. Ежегодная дополнительная производственная прибыль от модернизации одного станка составит 1 025 943,6 руб. За счет повышения качества выпускаемой продукции (при изготовлении продукции по старому техпроцессу имел место 621 дефект в год на гарантийно-обслуживаемых автомобилях ВАЗ 2110, их количество было сокращено до 250, без учета автомобилей не зарегистрированных с данным дефектом в ОАРиЗЧ ВАЗа по некоторым причинам, а также автомобилей с данным дефектом после гарантийного срока обслуживания). В результате потребительская прибыль от модернизации одного станка составит 58395,4 руб, а общий народный экономический эффект - 1084 339 руб.
